欠注又叫短射、充填不足、製件不滿，俗稱欠注，指料流末端出現部分不完整現（xiàn）象或一模多（duō）腔中一部（bù）分（fèn）填充不（bú）滿（mǎn），特別是薄（báo）壁區或流動路（lù）徑的末端區域。其表現為熔體在沒有充滿型腔就冷凝了，熔料進入型受腔後沒有充填（tián）完（wán）全，導致產品缺料。

產生短注的主要原因是流動阻力過大，造成熔體無法繼續流動（dòng）。影響（xiǎng）熔體流動（dòng）長度因素包括：製（zhì）件壁厚（hòu）、模具溫度、注塑壓力、熔體溫度（dù）和材料成分。這些因素如（rú）果處理不好都會造成短注。

1、設備選（xuǎn）型不當

在用選設備時，注塑機的最（zuì）大注射量必須大（dà）於塑件及水口（kǒu）總重，而（ér）注射總重（chóng）不能超出注塑機塑化量的85%。

2、供料（liào）不足

目前常用的控製加料的辦法是定體積加料法，其輥料量與原料的（de）果粒經是否均（jun1）一，加（jiā）料口底部有無“架橋”現象。若加料口處溫度過高，也會引起落料不暢。對此，應疏通和冷卻加料口。

3、料流動性差

原料流動性差時，模具的結構參數是影響欠注的主要原因。因此應改善模具澆注係統的滯流缺陷，如合理設置（zhì）澆道位置，擴大澆口，流道和注（zhù）料口尺寸，以及（jí）采用較大的噴（pēn）嘴等。同時可在原料配方（fāng）中增加適量助劑改善樹脂的流動性（xìng）能（néng）。此外，還應檢查原料中再生料是否超量，適當減少其用量。

4、潤滑劑超量

如果原料配方中潤滑劑（jì）量太多（duō），且射料螺杆止逆環（huán）與料筒磨損間隙較大時，熔料在料筒中（zhōng）回流嚴重會引起供料不足，導致欠注（zhù）。對此，應減少潤滑劑用量及調整料筒與射料螺（luó）杆及止逆（nì）環間隙，修複設備。

5、冷料雜質阻塞料道

當熔料內的（de）雜質堵（dǔ）塞噴嘴或冷料阻塞 [/li][li]澆（jiāo）口及（jí）流道時（shí），應將噴嘴折下清理或擴大模具冷料穴和流道截麵（miàn）。

6、澆注（zhù）係統設計不合理（lǐ）

一模多腔時，往往因澆口（kǒu）和澆道平衡設計不合理導致塑件外觀缺陷。設（shè）計澆（jiāo）注係統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量（liàng）要與澆口大小成正比，使各型腔能同時充滿（mǎn），澆口位置要選擇在厚壁處，也（yě）可采用分流道平衡布置的設計方案。

若澆口或流道小，薄，長，熔料的（de）壓（yā）力在流動過程中（zhōng）沿（yán）程損失太大，流動受阻，容易產生填充不良。對此應擴大流道截麵和澆口（kǒu）麵積，必要時（shí）可采用多點進料的方法。

7、模具排氣不良

當模具內（nèi）因排氣不良而殘留的大量氣體受到（dào）流料擠壓，產生大於注射壓（yā）力的高（gāo）壓時（shí），就會阻礙熔料充滿型腔（qiāng）造成欠注。對此，應檢查有無設置冷料穴或其位置是否正確，對於型腔（qiāng）較（jiào）深的模具，應在欠注的（de）部位增設排氣溝槽或排氣孔;在合模麵上，可開設深（shēn）度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽（cáo），排氣（qì）孔應設置在型腔的最終充模處。

使用水分及易揮（huī）發物含（hán）量超標的原料時也會產生大量的氣體，導致模具排氣（qì）不良。此時，應對原料進（jìn）行幹燥及清除易揮發物。

此（cǐ）外，在模（mó）具係統的工藝操作方麵，可通過提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注係（xì）統（tǒng）流動助力，以（yǐ）及減小（xiǎo）合模力，加大（dà）模（mó）具間隙等輔助措施改善排（pái）氣不良。

8、模具溫度太低

熔料進入低（dī）溫模腔（qiāng）後，會因冷卻太快而無法充（chōng）滿型腔的各個角落。因此，開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度，剛開機時，應適當節製模具內冷卻水的通過量。若（ruò）模具溫度升不（bú）上去，應（yīng）檢查模具冷卻係統的設計是否合理，

9、熔料溫度太低

通（tōng）常，在適合成型的範圍內，料溫與充模長度（dù）接近於正比例關係，低溫熔料的流動性能下降，使得充模長度減短。當料溫低於工藝要（yào）求的溫度時，應檢（jiǎn）查料筒加料器是否完好並設法提高料筒溫度。剛開機時，料（liào）筒溫度總（zǒng）比料筒加熱器儀表指示的溫度要低一（yī）些，應注意將料筒加熱到儀（yí）表溫度後還需怛溫一段時間才能開機。

如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射時，可適當延長注射循環時間，克服（fú）欠注。對於螺杆式注塑機，可適當提高料筒前（qián）部區（qū）段的溫（wēn）度。

10、噴（pēn）嘴溫度（dù）太低

在注射過程中，噴嘴（zuǐ）是與模具相接觸的，由於模具溫度一般（bān）低（dī）於噴嘴溫度，且溫差較大，兩者頻（pín）繁接觸後會使噴嘴溫度下降，導致熔料在噴嘴處冷凍。

如果模具結（jié）構中沒有冷料穴，則冷料進入型腔後（hòu）立即凝固，使助塞在後麵的熱熔料無法充滿型腔。因此，在（zài）開模時應使噴嘴與模具分離，減少模溫對噴嘴溫度的（de）影響，使噴嘴處（chù）的溫度保持在工藝要求的範圍內。

如果噴嘴溫度很低且升不上去，應檢查噴嘴加熱器（qì）是否損（sǔn）壞，並設法（fǎ）提高噴嘴溫度（dù），否則，流料的壓（yā）力損失太大也會引起欠注。

11、注射壓力或保壓不（bú）足（zú）

注射壓力與充模長度接（jiē）近於正比例關係，注射壓力太小，充模（mó）長度短，型腔填充不（bú）滿。對此，可通過減慢注射前進速（sù）度，適當延（yán）長注射時間等辦法來（lái）提高注射壓力。在注射壓力無法進一步提高的情況下，可通過提高料溫，降低熔（róng）料粘度，提高熔體流動性能來補救。值得（dé）注意的是（shì）若料溫太高會使熔料熱分解，影響（xiǎng）塑件的使用性能。

此外，如果保壓時間太短，也會導致填充不足。因此，應將（jiāng）保壓時間控製在適宜的範圍內，但需（xū）要注意，保壓時（shí）間過長也會引起其它故障，成型時應根據（jù）塑件的具體情況酌情調（diào）節。

12、注射速度太慢

注（zhù）射速（sù）度與充模速度直接相關。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔（róng）體（tǐ）很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產生欠注。

對此，應適當提高注射速度。但需注意，如果注（zhù）射速度太快（kuài），很容易引起其它成型故（gù）障。

13、塑件結構設計不合理

當塑件厚度與長度不成比例，形體十分複雜且成型麵積很大時，熔料很容易在塑件薄壁部位的入口處流動（dòng）受阻，使型腔很難充滿。因此，在設計塑件的形體結（jié）構時，應注意塑件的厚度（dù）與（yǔ）熔（róng）料充模時的極限流動長度有關。

在注射成型中，塑件的厚度采用最多的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一般推薦的最小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖維素和醋酸丁酸纖維素塑料0.7mm, 乙基纖維素塑料0.9mm,聚甲基丙（bǐng）烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚（jù）苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通常，塑件的厚度超過8mm或（huò）小於0.5mm都對注塑成型（xíng）不利，設（shè）計時應避免采用這樣的厚（hòu）度。

此外，在成型形體複雜的（de）結構塑件時，在工藝上也要采用必要（yào）的（de）措施，如合理確定澆口的位置，適當調整流道（dào）布局，提（tí）高注射速度或采用（yòng）快速注射。提高模具溫度或選（xuǎn）用流動性能較好的樹脂（zhī）等。