自人類步（bù）入工業社（shè）會之後，各類產品的生產都擺脫了手工作業，自動化的機器生產已經在（zài）各行各業得（dé）到普及，塑膠（jiāo）產品的生產也不例外，現在的塑膠製品都（dōu）是利用注塑模具在注塑機內通過注（zhù）塑加工而成，如（rú）我們日常（cháng）生活中常見的各類家電、數碼產品的外殼皆是通（tōng）過注塑加（jiā）工而成的，那（nà）麽一（yī）個完整的塑膠產品在注塑（sù）機內是如何加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺杆在傳動係統的（de）驅動下，將來自料鬥的物（wù）料向前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和機筒（tǒng）的剪切、摩擦的混（hún）合作（zuò）用下，物料逐漸熔融，在（zài）料筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑料，在（zài）熔體的壓力下，螺杆緩慢（màn）後退。後退的距（jù）離取決於計量裝置一次注射所需的量來調整，當達到預定的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。

2.合模和（hé）鎖（suǒ）緊

鎖模（mó）機構推動模板及安裝在動模板上的模具動模部分與（yǔ）動模（mó）板上的（de）模具（jù）動模部分合模並鎖緊，以保證成（chéng）型時可提供足夠的夾緊力使模具鎖緊。

3.注射裝置前移

當合模完成（chéng）後，整個（gè）注射座被推動，前移（yí），使注射機噴嘴與模具主（zhǔ）澆道口（kǒu）完全貼合。

4.注射、保壓

在鎖模和噴嘴完全貼合模（mó）具以後，注射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒（tǒng）前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠（gòu）壓力注（zhù）入（rù）模具的（de）型腔，因溫（wēn）度降低而使（shǐ）塑料（liào）體積產生收縮（suō），為保證塑件的致密性、尺寸精度和力（lì）學性能，需對模具（jù）型腔內的熔體保持一定的壓（yā）力，以補充（chōng）物料。

5.卸壓

當模具澆口處的熔體凍結時，即可卸壓。

6.注（zhù）射裝置後退

一般來說，卸壓完成後，螺（luó）杆即可（kě）旋轉，後退，以完成下一次的加料、預塑化（huà）過程。（現有注塑一般情況下，注（zhù）射座撤離模具主澆口這一動作已（yǐ）取（qǔ）消，對成型流涎比較嚴重的材料（liào）比如（rú）PA時執行此動作）。

7.開模、頂出塑件

模具型腔內的塑件經冷卻定型後，鎖模（mó）機構開模，並且推出模具內的塑件。

自此，一個完整的（de）塑膠產品便算完成了，當然大多數的塑膠件後續還會需要（yào）經過（guò）噴油、絲（sī）印、燙金、鐳雕等等輔助工藝（yì），再（zài）與其他（tā）的產品（pǐn）組裝在一起，最後形成一個完整的產品，才會最終到了消費者的手中。