常見的塑膠模（mó）具（jù）故障原因及其解決方法（fǎ）詳情（qíng）如下：

一、定距拉緊（jǐn）機構失靈。

擺鉤、搭扣（kòu）之類的定距拉緊機構（gòu）一般用（yòng）於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機（jī）構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同（tóng）步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些（xiē）機構的零件要有較（jiào）高的剛度和耐磨性，調整也（yě）很困難，機構壽命較（jiào）短，盡量避免使用，可以改（gǎi）用其他機構。

在抽心力（lì）比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比（bǐ）較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成（chéng）抽芯動作後再分模的（de）結構（gòu），在（zài）大型模具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊式抽芯機構損壞（huài）。

二、冷（lěng）卻不良或水（shuǐ）道漏水。

模具（jù）的冷卻（què）效果直接影（yǐng）響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大（dà），或收縮不（bú）均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模具整體或局部過熱（rè），使模具（jù）不能正常成型而停產，嚴重者（zhě）使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設（shè）計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工（gōng）困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷（lěng）卻問題。

三、動模板彎曲。

模具在注射時，模腔內（nèi）熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製造者有時不重視此問（wèn）題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板（bǎn）代替，在用頂杆頂料的模（mó）具中，由於兩側座跨距大，造（zào）成注射時模板下彎。

故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時（shí），應在（zài）動模板下方設置支撐柱或支撐塊（kuài），以減小模板厚度，提高承（chéng）載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。

自（zì）製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般（bān）都用標準件，質量差。頂杆與孔的（de）間隙如果太大，則（zé）出現漏料，但如（rú）果間隙太小，在注射（shè）時由（yóu）於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一（yī）次合模時這段露出的頂杆不能複位（wèi）而撞壞凹模。

為了解決這個問題（tí），頂杆重新修磨，在頂（dǐng）杆前端保留10~15毫（háo）米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂（dǐng）杆在裝配後（hòu），都必須嚴格檢查起（qǐ）配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保（bǎo）證整個頂（dǐng）出機（jī）構能進退自如。

五、澆口脫料困難。

在注塑過程中，澆（jiāo）口粘在澆（jiāo）口套內，不易脫出。開（kāi）模時，製品出現裂紋損（sǔn）傷（shāng）。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處（chù）敲出，使之鬆動（dòng）後方可（kě）脫（tuō）模，嚴重影響生產（chǎn）效率（lǜ）。

這種故障主要原（yuán）因是澆（jiāo）口（kǒu）錐孔（kǒng）光潔度差（chà），內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後（hòu）錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆（jiāo）口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製（zhì）或購買專用鉸刀（dāo）。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆（gǎn）或者澆口頂出機構。