近年來，隨著我國工業（yè）高速發展（zhǎn）極大地帶動了塑（sù）膠模具行（háng）業。目前，國內塑膠模具廠家由於技改投入大、起點高（gāo），正在向規模化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

塑膠（jiāo）模具製造廠家是典型的單件生產製（zhì）造（zào）廠家，每套塑膠模具都（dōu）要進行創造（zào）性的（de）設計、數（shù）控編程、生產準備、機械加工、裝配及試（shì）衝，增加（jiā）了廠（chǎng）家生產管理的複（fù）雜性和難度。

如何提高生產效率、縮短開發（fā）周期、提高塑膠模具（jù）技術水平（píng）、降低生產成本一直是塑（sù）膠模具廠家麵臨的難題。

一、全（quán）過程實施並行工程

全過程實施並行工程是縮短（duǎn）塑膠模具開發周期最有效的途徑之一。所謂並行工程（chéng）就是塑（sù）膠（jiāo）模具開發過程中的各工序（xù）、各環節都要同步、並行、交叉進行（háng），盡（jìn）量避（bì）免串行。

二、標準化設計與製造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑（sù）膠模具設計標準數據庫，包括單（dān）獨（dú）零件的標準零（líng）件、含有裝配結構的標準部件、模架結構數據庫及典型塑（sù）膠模具結（jié）構數據庫，供技術人（rén）員設計塑膠（jiāo）模具時調用（yòng）拷貝，提高設計效率和塑膠模（mó）具標準件使（shǐ）用率（lǜ），實現塑膠模具結構的規（guī）範化、係列化和標準化，使得（dé）塑膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細（xì）化（huà）加工一（yī）次到位

精細化加（jiā）工的目的是（shì）大大減少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整及（jí）模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直（zhí）加工到位，不用鉗工開間隙；衝孔凸（tū）/凹模直接裝無需調試：拉延模型（xíng）麵的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋（gài）件拉延模不用去刀痕，不推磨；凹圓（yuán）角過切加工，不（bú）用清根等。通（tōng）過精細（xì）化（huà）加工和采用高（gāo）水平的標準件，再使零（líng）件的加（jiā）工基準和裝配基準一致，實現（xiàn）鉗工製（zhì）造的隻裝不（bú）配少修，即所謂（wèi）的“直（zhí）接裝配法”，是現代塑膠模具生產的管理方向。