現象（xiàng）：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程（chéng）結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注（zhù）塑壓力不足。

7、射嘴部分被（bèi）封（fēng）。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時（shí）間太短。

10、塑（sù）料貼（tiē）在料鬥喉（hóu）壁上。

11、注塑機容量太小（即（jí）注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔（róng）料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫（wēn）度（dù）不是太高就是（shì）太（tài）低（dī）。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫（wēn）是否與塑料特性相適應。

6、產品結（jié）構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好（hǎo），產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量（liàng）。

3、檢（jiǎn）查是否正確設定了注射（shè）行程，需要（yào）的話進行更改。

4、檢（jiǎn）查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩（wěn）定。

6、增加熔膠溫（wēn）度。

7、增加背壓。

8、增加注塑（sù）速度。

9、檢查（chá）射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查（chá）所有的加熱器外層（céng）用安培表檢驗能量輸出是否（fǒu）正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區（qū）溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模（mó）溫。

15、清理（lǐ）幹（gàn）淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無（wú）充足（zú）的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控（kòng）製器一起使（shǐ）用的熱電偶是否屬於正確類（lèi）型（xíng）。

4、檢（jiǎn）查注塑機的注塑量和塑化（huà）能力，然後與實際注塑量（liàng）和每小時（shí）的注（zhù）塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱（rè）料。

6、檢查（chá）回流防（fáng）止（zhǐ）閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設（shè）定。

8、保證螺杆在每次運（yùn）作複回位置都是穩定的，即（jí）不多於（yú）0.4mm的變化。

9、檢查（chá）運作時間的不一（yī）致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作（zuò）是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選（xuǎn）擇（zé）適（shì）合模具的塑料品種（主（zhǔ）要從縮率及機（jī）械強度考慮）。

13、重新調整（zhěng）整（zhěng）個生（shēng）產工藝。

填充不滿：

1、調整（zhěng）射料（liào）缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增（zēng）加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時（shí）間；增加注塑（sù）壓力；增加（jiā）注塑速度。

5、檢查（chá）止流閥是否安裝正確，因為非正常運（yùn）行會引致壓力流失。

6、降低模具表（biǎo）麵溫度。

7、矯正流道（dào）避（bì）免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵（miàn）尺寸。

8、根據所用塑料的特性及（jí）產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結（jié）構。

10、設法讓產品（pǐn）有足夠的（de）冷卻。

注塑件尺（chǐ）寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的（de）範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複（fù）位不穩定。

6、運作時間（jiān）的變化、溶液黏度不（bú）一致。

7、注射速度（流量控（kòng）製）不穩定。

8、使（shǐ）用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度（dù）、時間、和保壓等對產品的影響。