注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺（quē）陷的特征

注塑過程中（zhōng）重量尺寸的變化超過了模具、注塑（sù）機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度（dù）或波動的範圍太大（dà）。

(3).注塑機容量（liàng）太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複（fù）位（wèi）不穩（wěn）定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注（zhù）射壓力、速度、時間和保（bǎo）壓等對產品的（de）影響（xiǎng）

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持（chí）正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶（ǒu）。

(3).檢查與溫度控製器一起使用（yòng）的熱電偶是否屬（shǔ）於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際（jì）注塑量（liàng）和（hé）每小時的注塑料用量進行（háng）比較。

(5).檢查（chá）是否每次運作（zuò）都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防（fáng）止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設（shè）定。

(8).保（bǎo）證螺杆在每次運作複回位置（zhì）都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適（shì）合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產（chǎn）工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參（cān）考“空穴（xué）”部分），而且是（shì）塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不（bú）是太高就是太低。

(2).模腔內（nèi）塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑（sù）料的麵（miàn）過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加（jiā）強進古過高，過（guò）厚（hòu），明顯厚薄不一）。

(7).冷（lěng）卻效（xiào）果不好，產品脫模後（hòu）繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料（liào）缸溫（wēn）度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注（zhù）塑（sù）量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時（shí）間；增加（jiā）注塑壓（yā）力；增加注塑速度。

(5).檢查止流（liú）閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具（jù）表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據（jù）實際需要，適當擴大截麵尺寸（cùn）。

(8).根據所用塑料的特性及（jí）產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足（zú）夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵（miàn）黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快（kuài）。

(3).溫度太高。

(4).與塑（sù）料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區（qū）的溫度。

(2).降低注塑速（sù）度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生（shēng）產（chǎn）的零件大多都會存在射紋，可根據使用（yòng）要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產（chǎn）生冷料（控製好射（shè）嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).注口套與（yǔ）射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑（sù）料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固（gù），尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧（hú）麵配合不當，出現裝（zhuāng）似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重（chóng）新（xīn）將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺（luó）杆向前時間。

(4).增加射嘴（zuǐ）溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷（lěng）卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口（kǒu）套。

(6).矯正（zhèng）注口（kǒu）套與射嘴（zuǐ）的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注（zhù）塑件缺陷的（de）特征

可以容易地在透明注塑件的“空（kōng）氣阱（jǐng）”內（nèi）見到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料（liào）收縮離開（kāi）注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充（chōng）分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料（liào）未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊（shū）材料應用特殊（shū）的（de）設備（bèi）生產。

3.補救方（fāng）法

(1).增加射料量（liàng）。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降（jiàng）低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料（liào）要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料（liào）的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥（zào）。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但（dàn）卻是模腔形狀的（de）扭曲版本。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模（mó）具填充速度（dù）慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太（tài）低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太（tài）熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致（zhì）。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低（dī）注塑壓力。

(2).減少螺（luó）杆向前（qián）時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具（jù）內（尤其是（shì）較厚的注塑件）頂出後立即浸（jìn）入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻（què）。

(4).增加（jiā）注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當（dāng）增加冷卻時（shí）間或改善冷卻條件，盡可能保證（zhèng）動、定模的模溫一致。

(8).根（gēn）據實際情況（kuàng）在允許的（de）情況（kuàng）． 

常見注塑產品缺（quē）陷：

現象：

1、 注（zhù）塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化（huà）。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封（fēng）。

8、射嘴或射（shè）料缸外的加熱器不能運（yùn）作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼（tiē）在料鬥喉壁（bì）上。

11、注塑機容量太小（即注射重量（liàng）或塑化能力）。

12、模（mó）溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環（huán）損壞，熔料（liào）有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱（rè）。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過（guò）高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果（guǒ）不好，產（chǎn）品脫模後繼續收（shōu）縮。

處理措施（shī）：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢（jiǎn）查止逆閥是否磨損或出現裂（liè）縫。

5、檢查運作是（shì）否穩（wěn）定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速（sù）度。

9、檢查射（shè）嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查（chá）所有的加熱器外層用安培表檢驗（yàn）能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環（huán）。

產品不足：

1、 檢查（chá）有無充足的冷卻水流經料（liào）鬥喉（hóu）以保持正確的溫度。

2、檢查是（shì）否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器（qì）一起使用（yòng）的熱電偶是（shì）否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑（sù）量和塑化能力，然後與實（shí）際注（zhù）塑量和每小時（shí）的注塑料用量進行（háng）比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料（liào）。

6、檢查回流防止閥有否泄露（lù），若有需要就進（jìn）行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次（cì）運作複（fù）回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的（de）變化。

9、檢查（chá）運作時間的不一致性。

10、使用背（bèi）壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高（gāo）或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（zhǒng）（主要從縮率及機械強度考慮（lǜ））。

13、重新調整整個（gè）生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸（gāng）溫度。

2、調整螺杆速度以獲（huò）得正確的螺杆表（biǎo）麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊（diàn）料（liào）；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否（fǒu）安裝正確，因為非正（zhèng）常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯（jiǎo）正流（liú）道避免壓（yā）力損失（shī）過大；根據實際需要（yào），適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結（jié）構（gòu）適當（dāng）控製模溫。

9、在允許的（de）情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸（cùn）差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波（bō）動的範圍太（tài）大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不（bú）穩定。

5、螺（luó）杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不（bú）一（yī）致。

7、注射速度（流量控製）不（bú）穩定。

8、使用了（le）不適合模（mó）具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時（shí）間、和保（bǎo）壓（yā）等對產品的影響。