產品完成一（yī）個成形周期後開模，產品會包裹在模（mó）具的一邊，必須將其從模具上取（qǔ）下來，此工作必須由頂（dǐng）出係統來完（wán）成．它是整套模具結構中重要組成部分（fèn），一般由頂出，複位和頂（dǐng）出導向等三部分組成（chéng）．

1、按動力（lì）來分（fèn）

1、手動頂出: 當模具開模後，由人工操縱頂出係統頂出產品．它可使模具結構（gòu）簡（jiǎn）化，脫模平穩，產品不易變形．但工人勞動強度大，生產（chǎn）率低，適用範圍不廣．一（yī）般在手動旋出螺紋型芯時使用．　

2、機動頂出: 通過注射機動力或加設之馬達來推動脫模機（jī）構頂出（chū）產品，它可通過機台上的頂杆推頂針板，來達到（dào）脫模目的．也（yě）可在公母模板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模力（lì）拖（tuō）動頂出機構頂出產品，調模時（shí）必須注意控製開模行程，適用於頂出係統在母模側之模具．

3、液壓頂出: 在模具上安裝專用油缸，由注射機控製（zhì）油缸動作，其頂出力速度和時間都可通過液壓係統來調節，可在合模之前頂出係統先回位．

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在模具上設置氣道和（hé）細小的頂出氣孔，直（zhí）接將產品吹出．產品（pǐn）上不留（liú）頂出痕（hén）跡，適（shì）用於薄件或長筒形產品．

2、按模具結構（gòu）分

一次頂出機構，二次頂出機構，母模頂出機構，澆（jiāo）注係統頂出機構，螺紋頂出機構等．

設計原（yuán）則:

1、選擇分模（mó）麵時盡量使產品留在有脫模機（jī）構的一邊，

2、頂出力和位置平衡，確（què）保產品不變形，不頂破．

3、頂針須設在不影響產品外（wài）觀和功能處．

4、盡量使用標準件（jiàn），安全，可靠有利於製造（zào）和更換．

頂出（chū）係統形式多種多樣，它與產品之形狀，結構和塑料性能有關，一般有頂杆，頂管，推板（bǎn），頂出塊，氣壓，複合式頂出等．

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單，最常見的一種形式，其截麵積形（xíng）式主要有如下：

1.圓形（xíng）因圓形製造加工和修配方便，頂出效果好，在生產（chǎn）中應用最廣泛．但（dàn）圓形頂出麵積相對較小，易（yì）產生應力集中，頂穿產品，頂（dǐng）變形等（děng）不良．在脫模斜度小，阻力大等管形，箱形產品中盡量避免使用．當頂（dǐng）杆較細長時，一般設置成台階形的（de）有托頂針，以加強剛度，避免彎曲和折斷．

設計要點:

1、頂出位（wèi）置應設置在阻力大處，不可離鑲（xiāng）件或型芯太近，對於箱形類（lèi）等深腔模具．側麵阻力最大，應（yīng）采用頂麵和側麵同時（shí）頂出方式，以（yǐ）免產品變形頂破（pò）．

2、產品阻力均（jun1）衡時，頂杆應對稱設置，使（shǐ）受力平衡．

3、當（dāng）有細而深（shēn）之加強（qiáng）筋時，一（yī）般在其（qí）底部設置頂（dǐng）杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在其上效果更佳．

5、在產品進膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡時，可設置頂出耳再剪除．

7、對於薄肉產（chǎn）品在分流道（dào）上設置（zhì）頂針，即可將產品帶出．

8、頂針（zhēn）與頂針（zhēn）孔配合，一般為間隙配（pèi）合．如太鬆易產生毛邊，太緊（jǐn）易造成卡（kǎ）死．為利於加工和裝配（pèi），減少摩擦麵，一般（bān）在模仁上預留10—15mm之配合長度，其餘部分擴孔（kǒng）0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在生產（chǎn）時轉動，須將其固定在頂針板上，其形式多種多樣，須根據頂針大小，形狀，位置（zhì）來具體確（què）定，在此不一一列舉．

10、頂出係統托模（mó）以後在進行下一周期生產時，必須退回原處（chù），其形式主要有強製回位，拉杆回位，彈（dàn）簧回位（wèi），油缸等．

4、頂（dǐng）管

又叫司筒或（huò）套筒頂針，它適用於環形筒（tǒng）形或帶中心孔（kǒng）之產品頂出．由於它是全周接（jiē）觸，受力均勻，不會使產品變形，也不易留下明顯頂出痕跡，可提高產品同心度．但對於周邊肉厚（hòu）較薄之產品避免使用，以免（miǎn）加工困難和（hé）強度減弱，造（zào）成損（sǔn）壞．

5、推板

此形式適用於各種（zhǒng）容器，箱形，筒形和細長帶中心孔（kǒng）之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出力大，不留頂出痕（hén）．一般會有固定連接，以免生產中或托模時將（jiāng）推板推落．但隻要導柱（zhù）足夠（gòu）長，嚴格控製托（tuō）模行程，推板也可不（bú）固定．

推板與型芯之間的配合須順暢，防（fáng）止摩擦或（huò）卡死，也必須防止塑（sù）料滲入間隙（xì）中，當（dāng）產品為盲孔時，會因真空吸附造成（chéng）脫模（mó）困難（nán）和產品變形，一般會在公（gōng）模上設置一菌形閥，在頂出時菌形閥打開，進入空氣，使脫模順暢．它可用彈簧回位，也可跟頂出裝置（zhì）連在一起（qǐ）兼作頂（dǐng）杆作用．

6、頂出塊

有些帶突緣或尺（chǐ）寸較大之產（chǎn）品，為便於加工和脫模，常設計成頂出塊形（xíng）式頂出．大多其平麵為分（fèn）模麵，下麵有兩支或數支較大（dà）直徑頂（dǐng）杆連接（jiē），頂出麵積較大，平穩．在有成形麵和尺寸較大（dà）之模具中應用較廣泛．

7、氣（qì）壓頂出

當產品為深（shēn）腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單（dān）而有效．可在公模仁上設置一些細小（xiǎo）進氣孔，也可設置菌形杆，開模後（hòu）通入5—6個大氣壓之壓縮（suō）空（kōng）氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進入產品與公模仁之間，使產（chǎn）品脫模．但對於箱形產品，因氣體進入會使側壁（bì）橫向摳張，而使空氣漏掉，這（zhè）時應配與推板（bǎn）配合使（shǐ）用．

8、複合頂出

受產品形狀影響，多數模具采用兩種（zhǒng）以上頂出方（fāng）式，以便達到理想的頂出（chū）效果，具體形式須根據產品和（hé）模（mó）具結構來定，在此不作具體敘述．

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點澆口在母（mǔ）模一邊，為取出膠道，須加設一分型麵．開模後一般由人工（gōng）取出膠道，造成（chéng）操作麻煩，生產率降低，為適應自動化生產，最好設計成自動脫落裝置，使膠道在頂出時自動脫（tuō）落．

a.側凹拉斷（duàn）  在分流道盡頭鑽一斜孔，開模後拉出膠（jiāo）道，由中心頂杆頂（dǐng）出（chū）．

b.拉料（liào）杆拉斷  由拉料杆拉出（chū）膠道，開（kāi）模一定行程後限（xiàn）位杆帶動推板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模時（shí）母模板與（yǔ）母模推板先分型，膠（jiāo）道留在（zài）母模板與母模一起移動一定行（háng）程後，限位杆限製推板移（yí）動，推板與模板分開，膠道被拉斷而（ér）自動脫落（luò）．

d.頂（dǐng）針拉斷（duàn）  對於細長深腔模具，可在母模設置一頂出係統，開模後以限位杆行程使頂（dǐng）針反（fǎn）向頂出膠道，產品由推板推出，此方式與開模行程有（yǒu）關，應用較特殊．

9.2母模（mó）側頂出方式

一般的產品都會留在公模側頂出，但有些產品因形（xíng）狀特殊或產品特殊要求（qiú），頂出裝置必須設在母模．因母模（mó）是（shì）固定的機台，頂杆無法作用在（zài）頂板上，必須借助開模力或外力來完成．常見的有油缸，電動（dòng），拉勾等．

9.3螺（luó）紋（wén）頂出

因螺紋與一般（bān）產品形狀特殊，必須旋轉頂出或（huò）側向脫模，根（gēn）據產品複雜程度（dù）和產量，一般有采用手動和機動兩種方式．

1）強製脫螺紋（wén）

a. 對於本身彈（dàn）性強之塑料(PP . PE)，可利（lì）用其彈性進行強製脫模而不會損壞螺牙（yá）．

b. 用具有彈性的珪橡（xiàng）膠做成螺紋型芯，開模時用彈簧先退出型（xíng）芯中頂杆，使橡（xiàng）膠型芯（xīn）產生向內收縮，再用（yòng）頂針將（jiāng）產品脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠型（xíng）芯壽命較短（duǎn），隻適用於小批量生產．

c. 有些螺紋可通過半（bàn）圓滑塊或（huò）型環成形，用兩個對半滑塊合起來組成完整螺紋或產品頂出後用手（shǒu），

2）電機將螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具上必須要有止轉裝置來保證．

a. 外部止（zhǐ）動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產品（pǐn）可自動脫落．

b. 內部（bù）止動  有內螺紋之產品在公模仁頂麵設置止（zhǐ）轉形式，脫模時（shí）止動（dòng）模仁（rén）旋轉並軸向頂（dǐng）出螺紋可脫出，注（zhù）意止動模仁螺（luó）距必須與產品螺距一致．

c. 產品（pǐn）端麵止動  在產品端麵設置止動小凸點（diǎn），型芯旋轉時推板將產品頂出．

小型產品有側澆口時，隻頂（dǐng）出膠道也可將產品帶出（chū），但對於軟性塑料則避免使（shǐ）用．

型芯旋轉驅動方式  常用的有人工（gōng），電動，油缸（gāng），氣缸，液壓馬達及大螺距（jù）絲杆螺母驅（qū）動等方式，一般來講，旋轉機（jī）構在設（shè）計時，產品有幾（jǐ）扣螺紋，螺紋型芯就必須轉（zhuǎn）幾圈．

冷卻係統

冷卻係統之設計規則 設計冷卻係統的目的（de）在於維持模具適當而有效率的（de）冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸（cùn），以方便加工與（yǔ）組裝（zhuāng）。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件（jiàn）的肉厚與體積決（jué）定下列設（shè）計參數：冷卻孔道的（de）位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配（pèi）置與冷卻係統之設計（jì）規則。

設計冷卻（què）係統的目的在於維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配（pèi）置與連接、以及冷卻劑的流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻（què）管（guǎn）路的位置與尺寸 
要維持經濟有效的冷卻時間，就（jiù）應避免塑件肉厚過大。塑件所（suǒ）需的冷卻時間隨其肉厚增（zēng）加而急速（sù）增長。塑件肉（ròu）厚應該（gāi）盡（jìn）可能維持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道最（zuì）好設置是在公模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道比較不易精確地冷卻模具（jù）。

通常，鋼模的（de）冷卻孔（kǒng）道與模具表麵、模穴或模心的距（jù）離應（yīng）維持為冷卻孔道直徑的（de）1~2倍，經驗要求，鋼（gāng）材冷（lěng）卻孔道要維持1倍直徑（jìng）的（de）深度，鈹鋼合（hé）金要1.5倍直徑的深度，鋁（lǚ）材要2倍直（zhí）徑（jìng）的深度。冷卻孔道之間的間距應維（wéi）持3~5倍直徑。冷卻孔道（dào）直徑通常（cháng）為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖（tú）6-57所示。

                                                

2、流（liú）動速（sù）率與熱傳（chuán） 
塑件兩側（cè）的溫度應維持在最小的差異，緊配塑件溫差應維持在10℃以內。當冷卻劑（jì）之（zhī）流動從層流轉變為擾（rǎo）流，熱傳（chuán）效果變（biàn）佳。層（céng）流在層與層之間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質傳，加（jiā）上熱傳導和熱對流兩種方（fāng）式傳熱，結果，熱（rè）傳效率顯者增加，如圖（tú）6-58所示。應注（zhù）意確保冷卻管路之各部份的冷卻劑都是擾流。

當（dāng）冷卻（què）劑（jì）到達擾流流動狀態（tài）後，流速（sù）的增加對（duì）於熱傳的改善很有限（xiàn），所以，當（dāng）雷諾數超過10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動速率，否則，隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後（hòu），更高的冷媒流動（dòng）速率並無法改（gǎi）善熱傳速（sù）率或（huò）冷卻時間，但是壓力降與（yǔ）幫浦成本卻顯著提高。

冷卻劑會向阻力最低的路徑流（liú）動。有時候可（kě）以嚐試使用限流塞將冷卻（què）劑（jì）引導流向熱負荷較高（gāo）的冷卻孔道。氣隙會降低熱（rè）傳效率（lǜ），因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣隙，以及冷卻管路內（nèi）的氣泡。 

模流分析軟件的冷卻分析可（kě）以協助（zhù）發現與修正靜止冷卻管路和快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的（de）高壓力降。

排氣係統

注塑模的（de）排氣是（shì）模具設計中的一個重要（yào）問（wèn）題，特（tè）別是在（zài）快（kuài）速注塑成型中對注塑模的排氣要求就更加嚴格。 

1、注塑模中（zhōng）氣體的來（lái）源： 
1、澆注係統和模具型腔中（zhōng）存有的空氣。 
2、有（yǒu）些原料含有未被（bèi）幹燥排除的水分，它們在高（gāo）溫下氣化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高（gāo），某些性質不穩（wěn）定（dìng）的塑料（liào）發（fā）生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原料中的某些添（tiān）加（jiā）劑揮發或相互發（fā）生化學反應所生成的氣體

2、注塑模的排氣不（bú）良，將會給（gěi）塑件的質量等諸多方（fāng）麵帶來一係列的危害（hài）。主要表現如下： 

1、在注塑過程中，熔體將取代型腔中的（de）氣體，如（rú）果氣（qì）體排出不（bú）及時，將會造成熔體充（chōng）填（tián）困難，造成注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體會在型腔內形成高壓，並（bìng）在一定的壓縮程度下滲人塑料內部，造成氣孔、組織疏鬆（sōng）、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度（dù）壓縮，使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分解、燒灼、使塑件（jiàn）出現局部碳化和燒（shāo）焦現象。它主要出現在兩股熔（róng）體的合流處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的（de）排除不暢，使得（dé）進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動痕和熔合痕，並（bìng）使塑件的力學性能降低。 

5、由於型腔中氣體（tǐ）的阻礙，會降低充模速度，影（yǐng）響成型周（zhōu）期，降（jiàng）低生產（chǎn）效率。

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在分型（xíng）麵的凹模一邊，方便模具的製造與清（qīng）理；

2、盡（jìn）量設在料流末端和塑件壁厚較大部分；

3、排（pái）氣方向不（bú）應朝向操作人員，並應加工成曲線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料（liào）不（bú）進（jìn）入排氣槽為（wéi）宜。

4、排氣係統的方式：

1.開設排氣槽（cáo）

排氣槽（cáo）通常開設在型腔（qiāng）一側，圍繞型腔開設或在熔體最後充滿部位。

排氣（qì）通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬（kuān）：3~5mm  長：一般3~5mm

排（pái）氣（qì）道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣道C 深：可（kě）取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模板邊界

分型麵排氣

模具流道排氣

2 抽真空排氣（qì）

     這種方式要求模具的分型麵溫和要好，通過氣孔將模腔內放入氣體抽淨。但需要配備抽真空設備，增加模具成本，一般（bān）不采用。

3 利用間隙排氣

1）鑲拚（pīn）零件的配合麵間隙，如型（xíng）腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯（xīn）零件間隙

3）頂出零件配合間隙（xì）（推杆（gǎn）、塊（kuài））

4）分型（xíng）麵間隙（粗糙度一般）利用間隙排氣時，使用時間長了，間隙可能堵塞，應定期清理，保持暢通。

4 利（lì）用多孔金屬排氣（qì）

近年來新發展的一種內（nèi）部具有均勻的相互連（lián）通的孔（kǒng）隙結構的金屬材料---多孔金屬，對模（mó）具型腔的排氣具有（yǒu）很（hěn）好的效果。當型腔某些部位排氣困難時，可循用多孔金（jīn）屬製作型（xíng）腔鑲塊，排氣效果十分明顯。模具使用時應注意維（wéi）護與清理，保持氣孔（kǒng）暢通（tōng）。

5 混合排氣

通常是開設排氣通道和間隙排氣混用。

塑料的溢（yì）邊（biān）值（zhí）與排氣（qì）間隙，排氣係統應保證氣（qì）體順利逸出（chū），塑料熔體不能流出。

塑料材料的溢邊值（zhí）可分為如下三種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材（cái）料不產生（shēng）醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產（chǎn）生醫（yī）療的間隙（xì）為：0.05~0.08mm

常用材料的模具排氣間隙（xì）如下：

抽芯係統

當塑料製品側壁帶有通孔凹槽，凸台時，塑料製品不能直接從模具內脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台的成型零件做成活動的（de），稱為活動型芯。完成（chéng）活動（dòng）型抽出和複位的機構叫做抽苡機構。

1、抽芯機（jī）構的（de）分（fèn）類（lèi）

1.機（jī）動抽芯  

開模時（shí），依靠注射檢（jiǎn）的開模動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具（jù）有脫模力大，勞動強度小，生產率高和操作方便等優點，在生產中廣泛采用。按其傳動機構可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑（huá）塊抽芯，齒輪齒條抽（chōu）芯（xīn）等。

2.手動抽芯

開模時（shí），依靠（kào）人力直接或通過傳遞零件的作用抽（chōu）出活（huó）動型（xíng）芯。其缺點是生產，勞動強度大（dà），而且由於受到限製，故難以得到大的（de）抽芯力、其優點是模具結構簡單，製（zhì）造方便，製造模（mó）具周期短，適用於塑料製品試（shì）製（zhì）和小批量生產。因塑（sù）料（liào）製品特點的限製，在無法采用機動抽芯時，就（jiù）必須采用手動（dòng）抽芯。手動抽芯按其傳動機構又可分為以下幾種：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽（chōu）芯，活動鑲塊芯，其他抽芯等。

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其優點是根據脫（tuō）模力的大小（xiǎo）和抽芯（xīn）距的（de）長短可更換芯液（yè）壓裝置，因此能得到較大的脫模（mó）力（lì）和較長（zhǎng）的抽芯距，由於（yú）使用高壓液體為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操作工序，同時還要（yào）有整套的抽芯液壓裝置，因此，它的使用範圍（wéi）受到限製，一般很小采用。

2、 斜導柱抽芯機（jī）構設計原則：

1、活動型芯一般（bān）比較小，應（yīng）牢固裝在滑塊上，防止在（zài）抽芯進鬆動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平穩，不要發生卡（kǎ）住，跳動等現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保證開模後（hòu）滑（huá）塊停止在一定（dìng）而不任意滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射（shè）時向壓力，應（yīng）選用（yòng）可靠的連接方式與模板連（lián）接（jiē）。鎖緊塊和模板可做成一體（tǐ）。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完成（chéng）抽芯運動後，仍停（tíng）留在導滑槽內，留在導滑槽內的長度（dù）不應小於滑塊全（quán）長的-4、3，否（fǒu）財，滑塊在開始複位時容易傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在定模的情況下，為保（bǎo）證塑（sù）料製品留在定模上，開模前必須先抽出側向型芯，最好采取（qǔ）定向定（dìng）距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製（zhì）品側麵的凹穴或凸台較淺，所需的抽芯距不大，但所需的脫模力較（jiào）大時，可選用斜滑塊（kuài）抽芯結構。這種斜（xié）滑塊抽芯結構的特點是：當（dāng）推杆推動斜滑塊時，推杆及抽芯（或分型）動作同（tóng）時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大（dà）的脫模力，因此，斜滑塊的斜角比斜導柱的斜角稍大（dà），一般斜塊的斜角不能大於30°，否則易發（fā）生故障。斜滑塊推出長度一般不超過導長度的2/3,如果太（tài）長，會影響斜滑塊的導滑（huá）。  因為（wéi）斜塊抽芯結構簡單，安（ān）全（quán）可靠，製造比較（jiào）方便。因此（cǐ），在塑料射（shè）模具中應（yīng）用廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組（zǔ）合形式。按導滑部（bù）分形狀可分為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊的組合，應考慮抽（chōu）芯方（fāng）向，並盡量（liàng）保持塑料製品的外觀美不（bú）使塑料製品表麵留有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊的組（zǔ）合部分有足（zú）夠的強度。如果塑料製品外形有轉折處，則斜滑塊（kuài）的拚（pīn）縫線應與塑料製品的折線重合（hé）。