一般產品表麵光澤缺陷可分為以（yǐ）下三種：模（mó）具故障、成型條件控製（zhì）不當、成型原料使用不當。

一、模（mó）具故障

由於塑件的表麵是模（mó）具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產生（shēng）光澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或選（xuǎn）用不當，也會使塑件表麵發暗。

因此，模（mó）具的（de）型腔（qiāng）表麵應具有較好的光潔度，最好采取拋光處（chù）理（lǐ）或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保（bǎo）持清潔，及（jí）時清除油汙和水漬（zì）。脫模劑的品種和（hé）用量（liàng）要適當。

模（mó）具溫度對塑件的表麵質量也有很大（dà）的影響（xiǎng），通常，不同種類（lèi）的塑料在不同模溫條（tiáo）件下表麵光澤差異較大，模溫過高或過低都會導致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸後立即固化，會使模具型腔麵的（de）再現性下降。

為（wéi）了增加光澤，可適（shì）當提（tí）高（gāo）模溫，最好是采用在（zài）模具冷卻回（huí）路中（zhōng）通入溫水的方法，使（shǐ）熱量在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周（zhōu）期（qī），這種方法還可減少成型中（zhōng）殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆（jiāo）道截（jié）麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具排氣不良（liáng）等模具故障都會影響塑件的（de）表麵質量，導致表麵光澤不良。

如何消除注塑製品表麵缺陷?

二、成型條件控製不當

如果注射速度太快或太慢（màn），注射壓力太（tài）低，保壓時間太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或溫度太低，纖（xiān）維增強塑料（liào）的填料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會（huì）導致塑件表（biǎo）麵光澤不良。對此，應針（zhēn）對具體情況（kuàng）進行調整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗區，可（kě）通（tōng）過降低注射速率，改變澆口位置，擴（kuò）大澆口麵積以及在（zài）變截麵處增（zēng）加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的（de）乳白色，可（kě）適當降低注射速度。如果由於填料的分散性（xìng）能太（tài）差導致表麵光澤不良，應換用流（liú）動性（xìng）能較好的樹脂或換用混煉能力較強的螺杆。

三、成型原料不符（fú）合使用要求（qiú）

原料不符合使用要（yào）求也會導（dǎo）致塑件表麵光澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原料中水分或其他（tā）易揮發物含量太（tài）高，成型時揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進行（háng）預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變（biàn）色導致光澤不良。應選用（yòng）耐溫較高的原料和著色劑。

3.原（yuán）料的流動性能（néng）太差，使塑件表麵不密導致（zhì）光澤不良。應換用流動性（xìng）能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及（jí）提高加工溫度。

4.原料中混有異料（liào）或不相溶的原（yuán）料。應換用新料。

5.原料（liào）粒度不均勻。應篩除粒徑差異太（tài）大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合（hé）理控製模溫和加工溫度（dù），對於厚壁塑（sù）件，如果冷（lěng）卻不（bú）足，也會使塑件表麵（miàn）發毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷（lěng）卻定（dìng）型。

7.原料中（zhōng）再生料回用（yòng）比例太高，影響熔料的均勻塑化。應減少其（qí）用量。

標題：注（zhù）塑件表麵光澤不（bú）良該如何解（jiě）決（jué） 網址：http://www.chgwy.cn/server/show/id/1242.html

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