開裂，包括製件表麵（miàn）絲狀裂紋、微裂、頂白、開（kāi）裂及因製件粘（zhān）模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方麵的原因（yīn）造成：

1、加工方麵：

(1)加工壓力過大、速度（dù）過快、充料愈（yù）多、注（zhù）射、保壓時（shí）間過長，都（dōu）會造成內應力（lì）過大而開裂。

(2)調節開模速（sù）度與（yǔ）壓力（lì）防止（zhǐ）快速強（qiáng）拉製件造成脫模（mó）開裂。

(3)適（shì）當調高模具溫度，使製件（jiàn）易於脫模，適（shì）當調低料（liào）溫防止分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現（xiàn）開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常（cháng）消除模麵附（fù）著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理（lǐ）來消除內應力而減少裂紋的生成（chéng）。

2、模具方麵：

(1)頂出要平衡（héng），如頂杆數量、截麵積要足（zú）夠，脫模（mó）斜（xié）度要足夠，型腔麵要有足夠光滑，這樣才防止由於（yú）外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件（jiàn）結（jié）構不能太薄（báo），過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。

(4)對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未來得及固化時（shí）脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴（zuǐ）接合應當防止（zhǐ）冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。

3、材料方麵：

(1)再生（shēng）料含量太高，造成製件強（qiáng）度過低。

(2)濕度（dù）過大，造成一些塑（sù）料與水汽發生化學反應，降低強度而出現（xiàn）頂出開裂。

(3)材料本（běn）身不適宜正在加工的環境或質量欠（qiàn）佳，受到汙染都會造成開（kāi）裂（liè）。

4、機台方麵：

注塑（sù）機塑化容量要（yào）適當，過小塑化不充分未能（néng）完全混合而變脆，過大時會降解。

注塑製品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡)的氣體十分（fèn）稀薄（báo）屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間（jiān）已發現存在氣泡是屬於（yú）氣體幹擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻（què）作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成（chéng）體積損失的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間和料量（liàng），並提高背壓，使充模豐滿。

(2)增（zēng）加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成（chéng）真空泡部位的局部（bù）模溫。

(3)將澆口設置在製件（jiàn）厚的（de）部份，改善噴嘴、流道和（hé）澆口的流動狀況，減（jiǎn）少壓務的（de）消耗。

(4)改進模具排氣狀（zhuàng）況。

注塑製品翹曲變形（xíng）的原因分析

注塑製品變形（xíng）、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起（qǐ）翹曲，這些都是（shì）高應力（lì）取向造成的變形的（de）表現。所以從根本上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向（xiàng），要（yào）通過變更成型條件來抑製（zhì）這種傾向是十分困難（nán）的，最（zuì）終解決（jué）問題必須從模具設計和改（gǎi）良著手。這種現象的主要有以下幾（jǐ）個方麵造（zào）成：

1、模具方（fāng）麵（miàn）：

(1)製件的厚度、質（zhì）量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具（jù）型腔各（gè）部分溫度均勻，澆注係統要使料（liào）流對稱避（bì）免因流動方向、收縮率（lǜ）不同而造成翹曲，適當（dāng）加（jiā）粗較難成型（xíng）部份的分流道、主流道，盡量消除型（xíng）腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件（jiàn）厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增（zēng）加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加（jiā）製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強製（zhì）件抗翹曲能（néng）力。

(6)模具所用的材料強度不足。

2、塑料方麵：

結晶型比非結晶型塑（sù）料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利（lì）用結晶度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

3、加工方麵：

(1)注射壓力太高（gāo），保壓時間太長，熔料溫度（dù）太低速度太（tài）快會造成內應力增（zēng）加而出現（xiàn）翹曲變形。

(2)模具溫度過（guò）高，冷卻時間過短，使脫模（mó）時的製件過熱而出現（xiàn）頂出變（biàn）形（xíng）。

(3)在保持最（zuì）低限度充料量下減少（shǎo）螺（luó）杆轉速和背壓降（jiàng）低密度來限製內應（yīng）力的產（chǎn）生。

(4)必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行（háng）退（tuì）米處理。

注塑製品色條色（sè）線色花分析

這種缺（quē）陷的出（chū）現主要是采用色母粒著色的塑料製（zhì）件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉（fěn）著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在（zài）混合均勻程度卻相對較（jiào）差，製成品自然就帶有區域性色澤差異。主要解決辦法：

(1)提高加料（liào）段溫度（dù），特別是加料段後端的溫度，使其（qí）溫度接近或略高於熔（róng）融段（duàn）溫度，使色母粒進入熔融段時盡快熔化，促進與（yǔ）稀釋均勻混合，增加（jiā）液態（tài）混合機會。

(2)在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

(3)修改模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就（jiù）不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的（de）原因分析

注塑成型過程中，製（zhì）品收縮凹陷是比較常見（jiàn）的現象。造成這（zhè）種情況（kuàng）的主要原因有：

1、機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出（chū）現（xiàn）收縮，太小時阻（zǔ）力大料（liào）量不足出現收縮。

(2)鎖模力不足造（zào）成飛邊（biān）也會（huì）出現收（shōu）縮，應檢（jiǎn）查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量（liàng）大的機台，檢查螺杆與料筒（tǒng）是否磨損。

2、模具方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻、加溫係（xì）統要保證各部（bù）份的（de）溫度一致。

(3)澆注（zhù）係統要（yào）保證通暢，阻力不（bú）能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

(4)對薄（báo）件應提高溫度，保證料流暢（chàng）順（shùn），對厚壁製件應降低模（mó）溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井（jǐng）容積（jī）。

3、塑料方麵：

結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，以加（jiā）快結晶，減少收縮凹陷。

4、加工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過（guò）短，使料量（liàng）或密度不足而（ér）收縮壓力（lì）、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量（liàng）即（jí）緩衝墊過大時消耗（hào）注（zhù）射（shè）壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的製（zhì）件，在注射保壓完畢（bì），外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或（huò）熱水中緩（huǎn）慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響（xiǎng）使用。

注塑製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋（wén）、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件（jiàn），有時候透過光線可以（yǐ）看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是（shì）由（yóu）於拉應力的（de）垂直方（fāng）向產生了應力（lì），使用權聚合（hé）物（wù）分子發重型（xíng）流動取（qǔ）向而與未取向部分折完率（lǜ）差異表現出來。

解決方法：

(1)消除氣體及（jí）其（qí）它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高模溫。

(3)增加注射壓（yā）力，降（jiàng）低注射（shè）速度。

(4)增加（jiā）或（huò）減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉（zhuǎn）速。

(5)改善流（liú）道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可（kě）能的堵塞（sāi）。

(7)縮短成型（xíng）周期，脫模後可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯（xī）在78℃時保持15分鍾，或50℃時保持1小（xiǎo）時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數分鍾。

注塑製品顏色不均（jun1）的原因（yīn）分析

造成注塑製品顏色不均的主要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散（sàn）不良，這種情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著（zhe）色劑熱穩定性差（chà），要穩定製件的色調（diào），一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶（jīng）型塑料，盡量（liàng）使製件（jiàn）各部分的冷卻速度一致，對於壁厚差異（yì）大的製（zhì）件，可用（yòng）著色劑來掩蔽色差（chà），對於壁厚較均勻的製件要固定好料溫和模溫（wēn）。

(4)製件的造（zào）型和澆口形式，位（wèi）置對塑料充（chōng）填情（qíng）況有影響，使（shǐ）製（zhì）件的（de）某些局部產生色差，必要時要進行修改。

注塑製品顏（yán）色及光澤缺陷（xiàn）的原因分析

正常情況（kuàng）下，注塑製件表麵具有（yǒu）的光（guāng）澤主要由塑料的類型、著色劑及（jí）模麵的光（guāng）潔度所決定。但經常也會因為一些其他的原因造成製品的表麵顏色（sè）及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原因及解決方法分析如（rú）下：

(1)模具光潔度差（chà），型腔表麵有鏽跡等，模具（jù）排氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大冷料井，增大流道（dào）、拋光主流道（dào）、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要（yào）時可用澆口局部（bù）加熱辦法。

(4)加工壓（yā）力過低、速度過慢、注射時間不足、背（bèi）壓不足，造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要（yào）防（fáng）止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止（zhǐ）冷料進入製件，必要（yào）時（shí）改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料（liào）過多，塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使用的（de）潤（rùn）滑劑質（zhì）量差。

(8)鎖模力要（yào）足夠。

注塑（sù）製品銀紋的原因分析

注塑製品銀紋，包（bāo）括表麵氣泡和內部氣孔。造成缺（quē）陷的主（zhǔ）要原因（yīn）是氣體(主要有水（shuǐ）汽（qì）、分解氣、溶劑氣、空（kōng）氣)的幹擾。具體原（yuán）因分析如下：

1、機台方麵：

(1)料筒（tǒng）、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存在料流（liú）死角，長期（qī）受熱而（ér）分解（jiě）。

(2)加熱係統失控，造成（chéng）溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發（fā）熱圈等加熱元件是否有問題。螺（luó）杆（gǎn）設計不當，造（zào）成個解（jiě）或容易帶進空氣。

2、模具（jù）方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的磨（mó）擦阻力大，造成局部過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔（qiāng）分布不平衡，冷卻係統（tǒng）不合理都會造成受熱不（bú）平衡而出現局部過（guò）熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水（shuǐ）進入型腔。

3、塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分幹燥塑（sù）料（liào）及（jí）消除屑料。

(2)從大氣（qì）中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最好在機台（tái）上裝幹燥器。

(3)塑料中添加的（de）潤滑劑、穩定劑等的用（yòng）量過多（duō）或（huò）混合不均，或者塑料本（běn）身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以（yǐ）兼顧時也會（huì）出現分解。

(4)塑料受汙染，混有其它塑料。

4、加工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉速過高造成分解，或壓力、速度過低，注射時間、保壓不充分、背壓過（guò）低時，由於（yú）未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣體而出現銀紋（wén），應設置適當的溫度、壓力、速度（dù）與時間及采用多段注射（shè）速度。

(2)背壓（yā）低、轉速快（kuài）易使空氣（qì）進入料（liào）筒，隨熔料進入模具，周期過長時（shí）融料（liào）在料筒內受熱過長而出（chū）現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫太低或模（mó）溫太低都影響料的流動和成型壓（yā）力，促使氣泡的生成。

注塑製（zhì）品有熔接縫的原因分析

熔融塑料（liào）在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多（duō）股（gǔ）形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫（féng）。此外（wài）在發生澆口噴射充（chōng）模也會生成熔接（jiē）縫，熔接（jiē）縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1、加工方麵：

(1)注射壓力、速度過低（dī），料筒溫度（dù）、模溫過（guò）低，造成進（jìn）入模具的（de）融料過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注射（shè）壓力、速度過高時（shí），會出現噴射而出現（xiàn）熔接縫。

(3)應增加轉（zhuǎn）速，增加（jiā）背（bèi）壓壓力使塑料粘（zhān）度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質（zhì）量不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2、模具方麵（miàn）：

(1)同一（yī）型腔澆（jiāo）口過多，應減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔（róng）接縫設置。

(2)熔接縫處排氣（qì）不良，應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺（chǐ）寸不當，澆口（kǒu）開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或（huò）盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄（báo），應使（shǐ）製件的（de）壁厚均勻（yún）。

(5)必要時應（yīng）在熔接縫處開設（shè）熔合井使熔接縫脫離製件。

3、塑料方麵：

(1)對流動性差或熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩（wěn）定劑。

(2)塑料含的雜質（zhì）多，必要時要換（huàn）質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆口為中心的形成（chéng）密集的波紋，有時（shí）稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大而以（yǐ）滯流形式充模時，前端的料（liào）一接觸到型腔表麵便很快冷凝（níng）收縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替使料流在前進中（zhōng）形成（chéng）了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應（yīng）提高（gāo）模（mó）具溫度。

(2)提（tí）高注（zhù）射壓力與速度，使其快速充模（mó）型腔。

(3)改（gǎi）善流道、澆口尺寸（cùn），防止阻力過大。

(4)模具（jù）排氣要（yào）良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得（dé）過於薄。

注塑製品（pǐn）腫脹和鼓泡的原因分析（xī）

有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是（shì）因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰（fá）的（de）作用下（xià）釋（shì）放（fàng）氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低（dī）模溫（wēn），延長開模時間，降（jiàng）低料的幹燥與加工溫度。

2.降低（dī）充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。

3.提（tí）高保壓（yā）壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

以上就是深圳模具工廠給大家分享的注塑製品開裂（liè）的（de）原因分析，希望能給大（dà）家有更多的了解與認知，若想了解更多模具資訊，歡迎進入我們的官網詳細了解！

標（biāo）題：深圳模具工廠注塑製品開裂的原因分析 網址（zhǐ）：http://www.chgwy.cn/server/show/id/610.html

*本站所有相關（guān）知識僅供（gòng）大家參考、學習之（zhī）用，部分來源於（yú）互聯網，其版權（quán）均歸原作者及網站所有，如無意侵犯您的權利，請與小編聯係，我們將會在第一時（shí）間核實，如情況（kuàng）屬實會在3個工作日內刪除。 7*24小時免費熱線： 13682521790 13714219339

文章關鍵詞：深圳注塑模具工廠,深圳模具製（zhì）造工廠,深圳注塑模具加（jiā）工