新模具注塑成型之前，或機台更換其他模具生產時（shí），試模是必（bì）不可少的（de）部分。試模結果的好壞，將直接影響（xiǎng）工廠的後續生（shēng）產是否順暢，因此，在試模過程中，必須（xū）遵循（xún）合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品（pǐn）的批量生產。

一、試模前的注意（yì）事項

1.了解模（mó）具的有關資料

最好能取得模具的設計圖紙，詳細（xì）分析，並約得模具技師參加試模工作。

2.在（zài）工作台上（shàng）檢查其機械（xiè）配合動作

要注（zhù）意有否刮傷、缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是（shì）否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也應在模上標明。

3.當確定（dìng）模具各部（bù）動作得宜後（hòu），就要選擇適合的試模（mó）注塑機，在選擇時應注意：

（1）注塑機台的最大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得下模具；

（3）活動模板最大的（de）移（yí）動行程是否符合要求；

（4）其（qí）他相關試模用工具及配件（jiàn）是否準備齊全。

一切都確認沒（méi）有問題後，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時（shí）應注（zhù）意，在鎖上所有（yǒu）夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模（mó）具掉落。

模具裝妥後，應再仔細檢查模具各部份的機（jī）械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動（dòng）作是否確實，並注意射料嘴與進料口是否對準。

下一步則是注意合模動作，此時應（yīng）將關模壓力調低，在手動及低速的合模動（dòng）作中，注意看及聽是否（fǒu）有（yǒu）任可不順暢動作及異（yì）聲等現象。吊裝模（mó）具過程其實比較簡單，需要仔細的地（dì）方主（zhǔ）要是模具澆（jiāo）口與射嘴的調校中心比較困難，通常可以采用試紙方式調校中心。

4.提高模（mó）具溫度

依（yī）據製品所用原料的（de）性能及模具大小，選用適當的模溫控製機，將模（mó）具溫度提高至生產時所（suǒ）須的溫度。等（děng）模溫提高之後，須再次檢（jiǎn）視各（gè）部份的動作，因為鋼材因熱（rè）膨脹（zhàng）之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部（bù）的滑動，以免有拉傷及顫（chàn）動的（de）產生。

5.若（ruò）工（gōng）廠內沒（méi）有推行實驗計劃法則，則（zé）建議在調整試模條件時，一次隻能調整一個條（tiáo）件，以便區分單一條（tiáo）件變動對（duì）製品的影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適（shì）度（dù）的烘烤（kǎo）。

7.試模與將（jiāng）來量產，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全（quán）以次（cì）料試模，如有（yǒu）顏色需求，可一（yī）並（bìng）安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加工。應於試模後，待製品穩定，即加以二次加工模具。在慢（màn）速合上後，要調好鎖模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免製品產（chǎn）生毛邊及模具變形。

以上步（bù）驟都檢查過後，再將（jiāng）關模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及（jí）頂出行（háng）程定好，再調上正常（cháng）關（guān）模及關模速度。如果涉及（jí）最大行程的限製開關時，應把開（kāi）模行（háng）程調整稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間，整個開模行（háng）程之中，高速動作行（háng）程比低速者較長之故。在塑（sù）料（liào）機（jī）上，機械式頂出杆也必須調在全速開模動作之（zhī）後（hòu）作用（yòng），以免頂針板或（huò）剝離板受力而變形。

在（zài）作第（dì）一模射出前，請再查對以下各項：

（1）加料行程是否過長或（huò）不足；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充模速度是否太快（kuài）或太慢；

（4）加（jiā）工周期（qī）是否太長或太（tài）短。

以防止製品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工（gōng）周期太短，頂針將頂穿製品或（huò）剝環擠傷製品，這類情況可能會使你花費兩三個小時（shí）才能取出製品。若加工周期太長（zhǎng），則模芯的細弱部位可能因膠（jiāo）料縮緊而斷掉。當然，您不可能預料試模過程所發生（shēng）的一切可能（néng）問題，但（dàn）事先做好充（chōng）分（fèn）考慮和采取及時措（cuò）施（shī），必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避免量產時無謂地浪費時間及困擾，的（de）確有必要付出耐心（xīn）來調（diào）整（zhěng）及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條（tiáo）件（jiàn），且製訂標準的試模程序，有利用於建立日常（cháng）的工（gōng）作方法。

1.查看料筒（tǒng）內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（kǎo）（試模與生（shēng）產（chǎn）若用不同的原料，很可能得出不（bú）同（tóng）的結果）。

2.料管的清（qīng）理（lǐ）務求徹底，以防劣解膠料或（huò）雜料射入（rù）模內。因為劣解膠料及雜料（liào）可能會將模（mó）具卡（kǎ）死。檢查（chá）料管的（de）溫度及模具的溫度是否適合（hé）於加工之原料。

3.調整壓力及射出量（liàng），以（yǐ）求生產（chǎn）出外觀（guān）令人滿意的製品。但是不可跑毛邊，尤其（qí）是還（hái）有（yǒu）某些模穴製品（pǐn）尚未完全凝固時。在調整（zhěng）各種控製條件之前應思考一下，因為（wéi）充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要（yào）耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也（yě）要等30分鍾以上。可利用這段時間（jiān）來查看製品可能發生的問題。

5.螺杆（gǎn）前進的時間不可（kě）短於（yú）澆口塑料凝固的時間，否則，製品重量會（huì）降低，而損及製（zhì）品（pǐn）的性能。且（qiě）當模具被加熱時，螺杆前進時間亦需（xū）酌予加長，以便壓實製品。

6.合理調整（zhěng）減低總加工周期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至少連續生產一打（dǎ）全模樣品，在其（qí）盛具上標明日期、數量，並按模穴分別（bié）放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控製公差（對多穴模（mó）具尤有價值）。

8.將（jiāng）連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再（zài）量）。

9.把每模樣品量得的尺（chǐ）寸作個比較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些（xiē）尺寸有增加（jiā）或（huò）降（jiàng）低的趨勢，而顯示機器（qì）加工條件仍（réng）在（zài）變化，如不良的溫度控製或油壓控製（zhì）；

（3）尺寸之變動是否在（zài）公差範（fàn）圍之內。

10.如果製品尺寸不再變動（dòng），而加工條件也正常，則需觀察是否每一模穴的製品其質量都（dōu）可被接受，其尺寸都（dōu）能（néng）在（zài）允許（xǔ）公差之內。把量出連續（xù）或（huò）大或小於（yú）平（píng）均值的模穴號（hào）記下，以便檢查模具（jù）的尺寸是否正確。

三（sān）、記錄試模過（guò）程中（zhōng）所得到的（de）參數

記錄且分析數據，以作為修改（gǎi）模具及（jí）生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據。

1.使加工運轉時間（jiān）長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有（yǒu）製品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及製品（pǐn）顯得射料不足，也可資（zī）參考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模（mó）速率、模具溫度及（jí）各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各模穴製（zhì）品之配合情形或模芯移位，予以個別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改（gǎi）善其均勻（yún）度。

5.檢查及修改射出機之（zhī）故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維（wéi）護不良（liáng）的機器發揮良好工作效率。

在檢討（tǎo）所有的記錄數值之後，保留一套（tào）樣品，以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。妥善保存所有在試（shì）模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周（zhōu）期各（gè）種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時（shí）間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有（yǒu）將來有助於能藉以順利建立相（xiàng）同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標（biāo）準的產品。

目前，工廠試模時往往忽（hū）略模具溫度，而在短時試模（mó）及將（jiāng）來量產時，模具溫度（dù）最不易掌握，而不正確的模溫足（zú）以影響（xiǎng）樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以掌握（wò），將來量產（chǎn）時就可能出現（xiàn）困難（nán）。

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