新模（mó）具注塑成型之前，或機台更換其（qí）他模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結果的好壞，將直接（jiē）影響（xiǎng）工廠的後續生產是（shì）否順暢，因此，在試模過程中（zhōng），必（bì）須遵循合理的操作步驟（zhòu）和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的批量生產。

一、試模前的注意事項

1.了解模具的有關資料

最好能取得模具的設計圖紙，詳細（xì）分（fèn）析，並約得模具（jù）技師參加試模工作。

2.在工作台上檢查其機械配合動作

要注（zhù）意有否刮傷（shāng）、缺件及（jí）鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水（shuǐ）道及氣管（guǎn）接頭有無（wú）泄漏，模具之開程若有限（xiàn）製的話也應在模上標明。以上動作若能在（zài）掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。

3.當確定模具各部動作得宜後，就（jiù）要選（xuǎn）擇適合的（de）試模注塑機，在選擇（zé）時應注意：

（1）注（zhù）塑機台的最大射（shè）出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得下模具；

（3）活動模板最大的移動行程是否符合要求；

（4）其他（tā）相關試模用工具及配件（jiàn）是否準備齊全（quán）。

一切都（dōu）確認沒有問題後，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注（zhù）意，在鎖上所有夾模板及（jí）開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或（huò）斷裂以致模具掉落。

模具裝（zhuāng）妥後，應（yīng）再仔細檢（jiǎn）查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退（tuì）牙結構及限製開關（guān）等之動作是否確實，並注意射料嘴與（yǔ）進料口是否對準。

下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中，注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實（shí）比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的調校中（zhōng）心比較困難，通常可以采用（yòng）試（shì）紙方式調校（xiào）中心。

4.提高模具溫度

依（yī）據製品所用原料的性能及模具大小，選用適當的模溫控製（zhì）機，將模具溫（wēn）度提高至生產時（shí）所須的溫度。等（děng）模（mó）溫提高之後，須再次檢視各部份的（de）動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能（néng）會引起卡模現（xiàn）象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動（dòng）的（de）產生。

5.若工廠內沒有推（tuī）行實（shí）驗計（jì）劃法則，則建議在調（diào）整試模條件（jiàn）時（shí），一次隻能調整一（yī）個條件，以（yǐ）便區分單一（yī）條件變（biàn）動對製品的影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量（liàng）產，盡可能（néng）采用同樣的（de）原料（liào）。

8.勿完全以（yǐ）次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色（sè）。

9.內（nèi）應力等問題經常影響二次加工。應於試模後，待（dài）製（zhì）品（pǐn）穩定，即加以二次（cì）加工模具。在慢（màn）速合上後，要調（diào）好鎖模壓力，並動作幾次，查看有無（wú）合模壓力不均等現象，以免（miǎn）製（zhì）品產生毛邊（biān）及模具變形。

以上步（bù）驟都檢查過後，再將關模速度及關（guān）模壓（yā）力調低，且將（jiāng）安全扣杆及頂出（chū）行程定好，再調上正常關模及關（guān）模速度。如果涉及最大行程（chéng）的限製開（kāi）關時，應把（bǎ）開（kāi）模行程調整稍短，而在此開模最大行程（chéng）之（zhī）前，切掉高（gāo）速開模動作。此（cǐ）乃因在裝模期間，整個開模行程之中，高（gāo）速動作行程比低速者較長之故。在塑（sù）料機上，機械式頂出杆也必須調在全速開（kāi）模動作之後作用，以（yǐ）免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一模（mó）射出前（qián），請再查對以下各（gè）項：

檢查

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充模速度是否太（tài）快（kuài）或太慢；

（4）加工周期是（shì）否太長或太短。

以防止製品短射、斷裂（liè）、變形、毛邊（biān）甚至傷及模具。若（ruò）加工周期太短（duǎn），頂針將頂穿製品或剝環擠傷製品，這類情況可能會使你（nǐ）花費兩（liǎng）三個小時（shí）才能取出製品。若加工周期太長（zhǎng），則（zé）模芯的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然，您不可能預料試模過程所發生的一切可能問題，但事先做好（hǎo）充分考慮和（hé）采取及時措施，必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

二、試（shì）模的主（zhǔ）要步驟

為了避免量產時無謂地浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種（zhǒng）加工條件，並找（zhǎo）出最好的溫度及壓力（lì）條件，且製訂標準的試模程序，有利用於建立日常（cháng）的工作方（fāng）法。

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及（jí）有（yǒu）否依規定烘（hōng）烤（試模與生產（chǎn）若用（yòng）不（bú）同的（de）原料，很可能（néng）得出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以（yǐ）防劣解（jiě）膠料或（huò）雜料射入（rù）模內。因為劣解膠（jiāo）料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度（dù）及模具的溫度是否適合於加（jiā）工之原料（liào）。

3.調整壓力及射出量，以求生（shēng）產出外觀令人滿意的製品。但（dàn）是不可跑（pǎo）毛邊，尤其是還有（yǒu）某些模穴製品尚未完全凝固時。在調整各種控製條（tiáo）件之前應（yīng）思考一下，因為充模率稍微變動（dòng），可能會引起甚大（dà）的充模變化。

4.要耐心的等到機器及（jí）模具的（de）條件穩定下來，即是中型機器可能也要等（děng）30分鍾以上。可利用這段時間來查看製品可能發生的問題。

5.螺杆前進的時間（jiān）不可短於（yú）澆口塑料凝固的時間，否則，製品（pǐn）重量會降低，而損及製品的性能。且當模具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌（zhuó）予加長，以便壓實製品。

6.合理調整（zhěng）減低總加工周期。

7.把新調出的條（tiáo）件至（zhì）少運（yùn）轉30分鍾，以至穩定，然後至少連續生產一打（dǎ）全模樣（yàng）品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分（fèn）別放置，以便（biàn）測試其確（què）實運轉之穩定性及導出合理的控製公差（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣品測（cè）量並記錄（lù）其重要尺寸（應等（děng）樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模（mó）樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降（jiàng）低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓（yā）控製；

（3）尺寸之變動是否在公差範（fàn）圍之內。

10.如果（guǒ）製品尺寸不再變動，而加工條件也正常，則需觀察是否每一模穴的製品其質量都可被接受，其尺寸都能在允（yǔn）許公差之內。把量出連續或（huò）大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查（chá）模具（jù）的尺寸是否正確。

三（sān）、記錄試模過程中（zhōng）所得到的參數

記錄且分析數據，以作為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時（shí）之參考依據。

1.使加（jiā）工運轉時間長些，以穩定熔（róng）膠溫度及液壓油溫度。

2.按（àn）所有製品尺寸的過大或（huò）過小以調整（zhěng）機器條件，若縮水率太大及製品顯（xiǎn）得射料不足，也可資參（cān）考以增加澆（jiāo）口尺（chǐ）寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修（xiū）正之，若模穴與（yǔ）澆口尺（chǐ）寸尚屬正確，那麽就應試改機（jī）器條件（jiàn），如充模速率、模（mó）具溫度及各部壓力等，並檢視某些模（mó）穴是（shì）否充模較慢。

4.依各模穴製品之配合情形或模芯移位，予以個別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查（chá）及修改射出機之故障，如，油泵（bèng）、油閥、溫度控製器等等的不（bú）良都會引（yǐn）起加工（gōng）條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護（hù）不良的機器發揮良好工作效率。

在檢（jiǎn）討所有的記錄數值之後，保（bǎo）留一套樣品，以（yǐ）便校（xiào）對比較已修正之後的樣品是（shì）否改善。妥善保存所有在試（shì）模過程中樣（yàng）品（pǐn）檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力（lì）、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料（liào）時期等，簡言之，應（yīng）保存所有將來有（yǒu）助於（yú）能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便（biàn）獲得合（hé）乎質量（liàng）標準的產品。

目（mù）前，工廠試模時往往（wǎng）忽略模具溫度，而在（zài）短時試模及將來量產時，模具溫度最（zuì）不易掌握，而不正確的（de）模（mó）溫足以影響樣品的（de）尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若（ruò）不用模溫控（kòng）製器（qì）予以掌握（wò），將來量產時就可能出現困難。

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