自（zì）人類步入工業社（shè）會之後，各類產品的生（shēng）產都擺（bǎi）脫了手工作業，自動化的機器生產已經在各行各（gè）業得到普及，塑膠產品的生產也不例外，現在的塑（sù）膠製品都是利用注塑（sù）模具在注塑機內通過注塑（sù）加工而成，如我們日常生活中常見的（de）各類（lèi）家電、數碼（mǎ）產品的（de）外殼皆（jiē）是通（tōng）過注塑加工而成的，那麽一個完整的塑（sù）膠（jiāo）產品在注塑機內是如何加工的（de）呢？

1.加（jiā）熱、預（yù）塑化

螺杆在傳（chuán）動係（xì）統的驅動下，將來自料鬥的物料向前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和機筒的剪切、摩（mó）擦（cā）的混合作用下，物料逐漸熔融，在料筒的頭部已積聚了一定量的熔（róng）融塑料，在熔體的壓力下（xià），螺杆緩慢後退。後退的距離（lí）取決於計量裝置一次注射所需的量來調整，當達到預定的注射量後，螺杆（gǎn）停（tíng）止旋轉和後退。

2.合模和鎖緊

鎖模機構推動模板及安（ān）裝在動模板上的模具動模部分（fèn）與動模板上的模具動模部分合模並鎖緊，以保證成型（xíng）時可（kě）提供足夠的夾緊力使模具鎖緊。

3.注射裝置前移

當合模完成後，整個（gè）注射（shè）座被推動，前移，使注射機噴嘴與模具主澆道（dào）口完（wán）全貼合。

4.注射、保（bǎo）壓

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注射液壓缸進入高壓油，推動（dòng）螺（luó）杆相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的（de）熔體以足夠壓力注入模具（jù）的型（xíng）腔，因溫度（dù）降低而使塑料體積產（chǎn）生（shēng）收縮，為（wéi）保證塑件的致密（mì）性、尺寸精度和力（lì）學性能，需對模具（jù）型腔內的熔體保持一定的壓力，以補充物料。

5.卸壓

當模具澆口處的熔體凍結時，即可（kě）卸壓。

6.注射裝置後退

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後退，以完成下一次的加（jiā）料、預塑化過程。（現有注塑一般（bān）情況下（xià），注射座（zuò）撤離模具主澆口這（zhè）一動作已（yǐ）取消，對成型（xíng）流涎（xián）比較嚴重的材料比（bǐ）如PA時（shí）執行此動作）。

7.開模、頂出塑件

模具型腔內的塑件經冷卻定型後（hòu），鎖模機構（gòu）開模，並且推出模（mó）具內的塑件。

自此，一個完整的塑（sù）膠產品便算完成了，當然大多數的塑膠件（jiàn）後續還會（huì）需要經過噴油、絲印（yìn）、燙（tàng）金、鐳雕等等輔助工（gōng）藝，再與其他的（de）產品組裝在（zài）一起，最後形成一個完整的（de）產品，才會最終到（dào）了消費者的手（shǒu）中。