近年来，随着我国工（gōng）业高速发展极大地带动了塑胶模具行业。目前，国内塑胶模具厂家由于技改（gǎi）投入大、起点高，正在向规模化、高水平方向发展（zhǎn），而民营塑胶模具厂家则异军突起，发展迅猛。

现如今，如何提高生产效率（lǜ）、缩短开发周期、提高塑胶模具技术水平、降低生产成本一直是塑胶（jiāo）模具厂（chǎng）家面（miàn）临的难题。

那么塑胶模具厂如何提高生产效（xiào）率和技术呢（ne）？

一、全过程实施并行工程

全过程实施并行工程是缩短塑胶模具开（kāi）发（fā）周（zhōu）期非常有效的途径（jìng）之一。所谓（wèi）并（bìng）行（háng）工程就是塑胶模具开发过程中的各工序、各环节都要同步、并行、交叉进行，尽量避免串行（háng）。

二、标准化设计与制造（zào）

塑胶模具设计标准化首先要建（jiàn）立塑胶模具设计标（biāo）准数据库，包括单独零件的标准零件、含有装配结构的标准部件、模架结（jié）构数（shù）据库及典型塑胶模具结构数据库，供技术人员设计塑（sù）胶（jiāo）模具时调用拷贝，提高设计效率和塑胶模具标准件使用率，实现塑胶模具结构的规范化、系列化和标准化，使得塑胶模具标准化程（chéng）度达70%以上。

三、精细化加工（gōng）一次到（dào）位

精细化加工的目的是大大减（jiǎn）少钳工研修，一次（cì）工到位.降低反复加工、后（hòu）序弥补、人工修整及模质量对钳工技艺（yì）的依赖等。如上（shàng）下模刃口间隙直加工到位，不用钳工开间隙;冲孔凸（tū）/凹模（mó）直接装无需调试：拉延模型面的（de）高光顺性无（wú）接刀（dāo）痕（hén）迹，减少研合：内覆盖件拉延模不用（yòng）去刀（dāo）痕，不推磨;凹圆（yuán）角过切加工，不用（yòng）清根（gēn）等。通过精细化加工和采用高水平的标准件，再使零件的加（jiā）工基准和装配基准一致（zhì），实现钳工（gōng）制造的只装不配少修，即所谓（wèi）的“直接装配（pèi）法”，是现代塑胶模具生产的管（guǎn）理方向。

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