注塑成型工藝一般包括：填充、保（bǎo）壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個（gè）注塑成型工藝階段直接決定著製品（pǐn）的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一（yī）個完整的連續過程。

1、注塑（sù）成（chéng）型工（gōng）藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時（shí）間從模（mó）具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很（hěn）多條件的製約（yuē）。

（2）高速填充。高速填充時剪切（qiē）率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也（yě）會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往（wǎng）往取決於待（dài）填（tián）充的體積大小。即在流動（dòng）控製階段，由（yóu）於高速填充，熔（róng）體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於（yú）是（shì）速率的效用（yòng）占了上風。

（3）低（dī）速填充。熱傳導控製低速填充時（shí），剪切率較低，局部粘度較高，流動阻（zǔ）力較大。由於熱塑料補（bǔ）充速率較慢，流動較為緩慢，使熱（rè）傳導效應較為明顯，熱量（liàng）迅速為冷模壁帶走。加上（shàng）較少量的粘滯加（jiā）熱現象，固化層厚度較厚，又進（jìn）一步增加壁（bì）部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原（yuán）因，在流動（dòng）波前麵的塑料（liào）高分子鏈（liàn）排向幾乎平行流動波前。因（yīn）此兩股塑料熔膠（jiāo）在交匯（huì）時，接觸麵的高分子鏈互相平（píng）行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留（liú）時間不同，溫度、壓力也（yě）不（bú）同），

造成熔膠交（jiāo）匯區域在微觀上結構（gòu）強度較差。在（zài）光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可（kě）以發現有（yǒu）明顯的接合線產生，這（zhè）就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外（wài）觀，同時由於微觀結（jié）構（gòu）的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的（de）強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產（chǎn）生熔接的（de）熔接痕（hén）強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相（xiàng）穿透纏（chán）繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱（rè）性質幾乎相（xiàng）同，增加了（le）熔接區（qū）域的（de）強度；反之在（zài）低溫區域，熔接（jiē）強度較差。

2、注塑成型工（gōng）藝保壓階段

保壓階段的（de）作（zuò）用是持續施加壓力，壓實（shí）熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行（háng）為（wéi）。

在保壓過程中，由於（yú）模腔中已經填（tián）滿塑料，背壓較（jiào）高。在保（bǎo）壓（yā）壓（yā）實（shí）過程中，注塑機螺杆僅能慢慢（màn）地向前作微小移動，塑料的流動速（sù）度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的（de）後期，材料密度持續增大，塑件（jiàn）也逐漸成型（xíng），保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止（zhǐ），此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保（bǎo）壓階段，由於壓力相當高，塑（sù）料呈現部（bù）分可壓縮特性。在壓力（lì）較高區域，塑料較（jiào）為密實（shí），密度較高；在壓力較低區域，塑料較為（wéi）疏（shū）鬆，密度較低（dī），因此造成密度分布（bù）隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低（dī），流動（dòng）不（bú）再起主導作（zuò）用；壓力為影（yǐng）響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充（chōng）滿模腔，此（cǐ）時逐漸固化的（de）熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的（de）趨勢，因此需要適當的鎖模力進（jìn）行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具（jù）的排氣具有幫助作用（yòng）；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐（chēng）開模具。因此在選（xuǎn）擇注塑機時，應（yīng）選擇具有足夠大（dà）鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓（yā）。

3、注塑成型公寓（yù）冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係（xì）統的設計（jì）非常重要。這是因為（wéi）成型塑料（liào）製品隻有冷卻固化到一定剛性（xìng），脫模後才能避免塑料製品因（yīn）受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此（cǐ）設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產（chǎn）率，降低成本。設計不當的冷卻係統會（huì）使成型時間拉長，增（zēng）加成本；冷卻不均勻更會進一步（bù）造成塑料製品的翹曲變形（xíng）。

根據實驗，由熔體進（jìn）入模具的熱量大體分（fèn）兩部（bù）分散發，一部（bù）分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻（què）水管（guǎn）的作用，熱量由模腔中的（de）塑料通過熱傳導經模架傳（chuán）至冷卻水管（guǎn），再通過熱對流被冷卻（què）液帶走（zǒu）。少數未被冷（lěng）卻水帶（dài）走的熱量（liàng）則繼續在模具中（zhōng）傳導，至接觸外界後散溢於空氣中（zhōng）。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時（shí）間、保壓時間、冷卻時（shí）間及（jí）脫模時間組成。其中（zhōng）以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時（shí）間將直接影響塑料製品成型（xíng）周期長短及產量大小。脫模階段塑（sù）料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防（fáng）止塑料製品（pǐn）因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲（qǔ）及變形。

影響製品冷卻速（sù）率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁（bì）厚。製品（pǐn）厚度越大，冷卻時間（jiān）越（yuè）長。一（yī）般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次（cì）方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時（shí）間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材（cái）料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速（sù）度的影響很大。模（mó）具（jù）材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳（chuán）遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近（jìn）模腔，管徑越大，數目越多，冷卻