注塑模具（jù）故障及其排除方法（fǎ）

1、導柱損傷

導柱在模具中主要起導向作用，以保證（zhèng）型芯和型腔（qiāng）的成型麵在任何情況下互不（bú）相碰（pèng），不能以導柱作為受力件或定位件用。

在以下兩（liǎng）種情況下，注射時動、定模將產生巨大的側向偏移力：

(1) 塑件壁厚要求不均勻時，料流通過（guò）厚壁處速率大，在（zài）此處產生（shēng）較大的壓力；

(2) 塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具，相對的兩側麵所受的反壓（yā）力不相等。

2、澆口脫（tuō）料困難

在注塑過（guò）程中，澆口粘在澆口套內（nèi），不易脫出。開（kāi）模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端（duān）從噴嘴處敲出，使之鬆動後方（fāng）可脫（tuō）模，嚴重影響生產效率。

這種（zhǒng）故障主要原（yuán）因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕（hén）。其（qí）次是材（cái）料太軟（ruǎn），使用（yòng）一段時（shí）間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧（hú）度太小，致使澆口料（liào）在此處產生鉚頭。澆（jiāo）口套的錐孔（kǒng）較難加工，應盡量采用標準件，如需自行（háng）加工，也應（yīng）自製或購（gòu）買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以下。此外，必須（xū）設置澆口拉料杆或（huò）者澆口頂出機構。

3、動、定模偏移

大（dà）型模具，因各向充料（liào）速率不（bú）同，以（yǐ）及在裝模時受（shòu）模具自重的影響，產生動、定模偏移。在這幾種情（qíng）況下，注射時側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱（zhù）表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。

為了解決以上問題，在模具分型麵上增設高強度的定位鍵四麵（miàn）各一個，最簡便有效的是采（cǎi）用圓柱鍵。導柱（zhù）孔與分模麵的垂直度（dù）至關重要（yào）。在加（jiā）工時是采（cǎi）用動，定模對準（zhǔn）位置夾緊（jǐn）後，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動，定模孔的（de）同心度（dù），並（bìng）使垂直度誤（wù）差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要（yào）求。

4、動（dòng）模板彎曲

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生（shēng）巨大的（de）反壓力（lì），一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造者有時不重視此問題，往往（wǎng）改（gǎi）變原設計尺寸，或者把動模板用（yòng）低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模板必須選（xuǎn）用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可（kě）用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動（dòng）模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度（dù），提高承載能力。

5、頂（dǐng）杆（gǎn）彎曲，斷裂或者漏料

自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在通常選（xuǎn）用標準件，質量一（yī）般。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但（dàn）如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有（yǒu）時頂杆被頂出（chū）一般距離就頂（dǐng）不動而折斷，結果（guǒ）在下（xià）一次合模時這段露出（chū）的頂杆（gǎn）不（bú）能複位（wèi）而撞壞凹模。

為了解（jiě）決這個問題，頂杆重（chóng）新（xīn）修磨，在頂杆前端保留10~15毫米（mǐ）的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆（gǎn）在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在（zài）0.05~0.08毫米內，要保證整（zhěng）個頂出機構能進退自如。

6、冷卻不良或水道漏水（shuǐ）

模具的冷卻效果直接影響（xiǎng）製品的質量和（hé）生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等（děng）缺陷。另一方麵模整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重（chóng）者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻（què）係統的設計，加工以產品形狀而（ér）定，不要因為模（mó）具結構複雜或加工困難而省去這個（gè）係統，特別是大中型模具一定（dìng）要充分考慮（lǜ）冷卻問題。

7、導槽長度太（tài）小

有些模具因受模板（bǎn）麵積限製（zhì），導（dǎo）槽長度太（tài）小，滑塊在抽芯動作完畢（bì）後露出導槽外麵，這樣（yàng）在（zài）抽芯後階段和合模複位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複位不順，使（shǐ）滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯（xīn）動作後，留在滑槽內的長（zhǎng）度不應小於（yú）導槽全長的（de）2/3。

8、定距拉緊機構失靈

擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用（yòng）於定（dìng）模抽（chōu）芯或一些二次脫（tuō）模的模具中，因這類機構在模具的（de）兩側麵成對設置，其動作要求必（bì）須同步，即合模同時搭扣，開模到一（yī）定位（wèi）置同時脫鉤。一旦失去同步，勢（shì）必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要（yào）有（yǒu）較高（gāo）的（de）剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避（bì）免使用，可以改用其他機構。在抽心力比較小的情況下可（kě）采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時（shí）型芯滑動，先完成（chéng）抽芯動作後再分模（mó）的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯（xīn）。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下兩個問（wèn）題：

（1）斜銷傾角A大；

（2）優點（diǎn）是可以在較短的開模行程內產生（shēng）較的大抽芯距。

但是采取過大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在（zài）抽芯過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出（chū）現斜銷變（biàn）形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產生向上的（de）推力（lì）N=FTGA也越大，此力使滑塊（kuài）對導槽內導向麵的正壓（yā）力增大（dà），從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順（shùn），導槽磨損。根（gēn）據（jù）經驗，傾角（jiǎo）A不應大於25°。