常見的塑（sù）膠模具故障原因（yīn）及其解決方法（fǎ）詳情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣（kòu）之類的定距（jù）拉（lā）緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩（liǎng）側（cè）麵成（chéng）對設置，其（qí）動作要（yào）求必須同步，即合模同時搭扣，開模到（dào）一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉（lā）模具的模板歪斜而損壞（huài），這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也（yě）很困難，機構（gòu）壽命（mìng）較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推（tuī）出定模的方法，在抽芯力比較大的情況（kuàng）下可采用動模（mó）後退時型芯滑動，先完成（chéng）抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊式（shì）抽芯機構損壞（huài）。

二、冷卻不良或水道漏水。

模具的冷卻效（xiào）果直接（jiē）影響製品的質量和生產效率（lǜ），如（rú）冷卻不良，製品收縮大，或收（shōu）縮不均勻而出（chū）現翹麵變形等缺（quē）陷。另一方麵（miàn）模（mó）具整（zhěng）體或局部（bù）過熱，使模具不能（néng）正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活（huó）動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計（jì），加工以產品形狀而定，不要因為模（mó）具結構複雜或加工困難而省（shěng）去這（zhè）個係（xì）統，特別是大（dà）中型模具一定要（yào）充（chōng）分考慮冷卻問題。

三（sān）、動模板彎曲。

模具在注射時，模腔內熔融塑料（liào）產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤（jīn）/厘米（mǐ）。模具製造者有時不（bú）重（chóng）視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強（qiáng）度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具（jù）中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板（bǎn）下彎。

故動模（mó）板（bǎn）必須（xū）選用（yòng）優質（zhì）鋼材，要有足夠厚（hòu）度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板（bǎn）下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模（mó）板厚度，提高（gāo）承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。

自（zì）製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用（yòng）標準件，質量差。頂杆與（yǔ）孔（kǒng）的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙（xì）太（tài）小，在注射時由於模溫升高（gāo），頂杆膨（péng）脹而卡死。更危險的是，有時頂杆（gǎn）被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞（zhuàng）壞凹模（mó）。

為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構（gòu）能進退自如。

五、澆口脫（tuō）料困難。

在注塑過程中，澆口粘在澆（jiāo）口套內，不易脫出。開模（mó）時，製品（pǐn）出現裂紋損傷。此外，操作者必須（xū）用銅（tóng）棒尖端從噴（pēn）嘴處敲出（chū），使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口（kǒu）錐孔光（guāng）潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材（cái）料太軟（ruǎn），使用一段時間後錐（zhuī）孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡（jìn）量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構（gòu）。