現象（xiàng）：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留（liú）下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫（wēn）度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被（bèi）封。

8、射嘴或射料缸外（wài）的加熱（rè）器不能（néng）運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼（tiē）在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低（dī）。

13、沒有（yǒu）清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料（liào）有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模（mó）腔內塑料不足。

3、冷卻階段時（shí）接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理（lǐ）、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過（guò）高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內（nèi）的塑料量。

3、檢查是（shì）否正確設定了注射行程（chéng），需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或（huò）出現裂縫（féng）。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加（jiā）熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的（de）加熱器外層用安培（péi）表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間（jiān）。

12、增加料鬥喉區（qū）或降低射料（liào）缸後區溫度。

13、用較大的注塑（sù）機。

14、適（shì）當升高模溫。

15、清理幹（gàn）淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或（huò）更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查（chá）是否劣質或鬆脫（tuō）的熱（rè）電偶。

3、檢查與溫度控製器（qì）一起使用（yòng）的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量（liàng）和塑化能力，然後與實際注塑量和每（měi）小時（shí）的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流（liú）防止閥有否泄露，若（ruò）有需（xū）要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的（de）變化。

9、檢（jiǎn）查運（yùn）作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正（zhèng）常，油溫是（shì）否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模（mó）具的塑料品種（主要從（cóng）縮率（lǜ）及機械強度（dù）考慮）。

13、重新調整整個生產（chǎn）工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速（sù）度以（yǐ）獲（huò）得正確的螺杆表麵（miàn）速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊（diàn）料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流（liú）閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表（biǎo）麵溫度。

7、矯正流道避免壓力（lì）損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當（dāng）控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺（chǐ）寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射（shè）料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定（dìng）。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作（zuò）時（shí）間的變化、溶液黏度不（bú）一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不（bú）適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫（wēn）、注射（shè）壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。