工藝性能

1．可鍛性：具有較（jiào）低的熱鍛變形抗力，塑性好，鍛造溫（wēn）度（dù）範圍寬，鍛裂冷裂及析出網狀碳化物傾向（xiàng）低。

2．退火工藝性：球化（huà）退火溫度範圍寬，退火硬度低且波動範圍小，球化率高。

3．切削加（jiā）工性（xìng）：切削用量大，刀具損耗低，加工表麵粗糙度低。

4．氧化、脫碳敏感性：高溫加熱時抗氧化懷能好，脫碳速度慢，對加熱（rè）介質不敏感，產生麻（má）點（diǎn）傾向小。

5．淬（cuì）硬（yìng）性（xìng）：淬火後（hòu）具有均（jun1）勻而高的表麵硬度。

6．淬透（tòu）性：淬火後能獲得較（jiào）深的淬硬層，采用緩和的淬火介質（zhì）就能淬硬。

7．淬火變（biàn）形開裂傾向：常規淬火體（tǐ）積變化小，形狀翹曲、畸變輕微，異常變形傾向低（dī）。常規淬（cuì）火開裂敏感性低，對淬火溫度（dù）及工件形狀不敏感。

8．可磨（mó）削性：砂輪相對損耗小，無燒傷極限磨（mó）削用量大，對砂輪質量（liàng）及冷卻條件不敏感，不易發生磨傷及磨削裂（liè）紋。

使用性能（néng）

1.密度小：塑（sù）料密度小，對（duì）於（yú）減輕機械設備重量和（hé）節能（néng）具有重要的意義，尤其是對車（chē）輛、船舶、飛機（jī）、宇宙航天器而言（yán）。

2.比強度（dù）和比剛度高：塑料的絕（jué）對強度不如金屬高，但塑料（liào）密度小，所以比強度(σb/ρ)、比剛（gāng）度(E/ρ)相當高。尤其是（shì）以各種高強度的纖維（wéi）狀、片狀（zhuàng）和粉末狀的金屬或非金屬為填料製成的（de）增強塑料，其比強度和比剛度（dù）比金屬還高。

3.化學穩（wěn）定性好：絕大多數的塑（sù）料都有良好的耐酸（suān）、堿、鹽、水和氣體的性能，在一般的條件下（xià），它們不與（yǔ）這些物質發生化學反（fǎn）應。

4.電（diàn）絕緣、絕熱、絕聲性能好。

5.耐磨和自潤滑性好：塑（sù）料的（de）摩擦係數小、耐磨性好（hǎo）、有很（hěn）好的自潤滑性，加上比強度高，傳動噪聲小，它可以在液體介質、半幹甚至幹摩擦條（tiáo）件下有效地工作。它可（kě）以製成軸承（chéng）、齒輪、凸輪和滑輪等機器零件，非常適用於（yú）轉（zhuǎn）速不高、載荷不大的場合。

6.粘結能力（lì）強。

7.成型和著色性能好。

維護和保養

1：模具長時間使（shǐ）用後必須磨刃口（kǒu），研磨後刃（rèn）口（kǒu）麵必須進行退磁，不能帶有磁性，否則易發生堵料。模具使（shǐ）用企業要做詳細記載、統計其使用、護理(潤滑、清洗、防（fáng）鏽)及損壞情況，據此可發（fā）現哪些部件、組件已損壞，磨損（sǔn）程度大小，以（yǐ）提供（gòng）發現和解決問題的信息（xī）資料，以及該模具的成型（xíng）工藝參數（shù）、產品所用材料，以縮短模具的試車時（shí）間，提高生產效率。應在注塑機、模具正常運轉（zhuǎn）情況下，測試模具各種性（xìng）能，並將最後成型的塑件尺（chǐ）寸測量出來，通過這（zhè）些信息可確定模具的現有狀態，找出型腔（qiāng）、型（xíng）芯、冷卻（què）係統（tǒng）以及（jí）分型（xíng）麵等的損壞所在，根據塑件提供的信息，即可判斷（duàn）模具的損壞狀態以及維修措施。

2：彈簧等彈性零件在使用過程（chéng）中彈簧（huáng）最易損壞（huài），通常出現（xiàn）斷（duàn）裂和變（biàn）形現象。采取的辦法就是更換，在更換過程中一定要（yào）注意彈（dàn）簧的規格和型號，彈（dàn）簧的（de）規格和型號通過顏色（sè）、外徑（jìng）和長度三項來確認，隻（zhī）有在三項都相同的情況下才可以更換。彈簧以進口的質量為佳。

3：模具使（shǐ）用過程中衝頭易（yì）出現折斷、彎曲和啃壞的現象，衝套一般都是啃壞的。衝頭和衝套的損（sǔn）壞一般都用相同規（guī）格的零（líng）件進行更（gèng）換。衝頭的參數主要有工作部分尺寸、安裝部分尺（chǐ）寸、長度尺寸等。

4：緊固零件，檢（jiǎn）查緊固零件是否鬆動、損壞現象，采取的辦法是找相同規格的零件進行（háng）更（gèng）換。

5：壓料零（líng）件如壓料板、優力膠等，卸料零件如脫料板、氣動頂料等。保養時檢查各部（bù）位的（de）配件關係及有（yǒu）無損壞，對（duì）損（sǔn）壞的部分（fèn）進行修複，氣動頂料（liào）檢查有無漏氣現象（xiàng），並對具體的情況（kuàng）采取措施。如氣管損壞進（jìn）行更換。

要對模具（jù）幾個重要零部件進行重點（diǎn）跟蹤檢測：頂（dǐng）出、導向部件（jiàn）的作用是確保模具開合運動（dòng）及（jí）塑件頂出（chū），若其中任何部位因損傷而卡（kǎ）住，將導致停產，故應經常保持模具頂（dǐng）針、導柱（zhù）的潤滑(要選用最適合的潤（rùn）滑劑)，並定期（qī）檢（jiǎn）查頂（dǐng）針、導柱等是否（fǒu）發生變形及表麵損傷，一經發現，要及時更（gèng）換；

完成一個生（shēng）產周（zhōu）期之後，要對模具工作表麵、運動、導向部件塗覆專業的防鏽油，尤應重視對帶有齒輪、齒條模具軸承部位和彈簧模具的彈力強度的保護，以確（què）保其始終處於（yú）最佳工（gōng）作狀態；

隨著生產時間持續，冷卻道易沉積水垢、鏽蝕、淤泥及水藻等，使冷（lěng）卻流道截麵變小，冷卻通道變窄，大（dà）大降低冷卻液與模具之間的熱（rè）交換率，增加企業生產成本，因此對流道的清理（lǐ）應引起重視；

對於熱流道模具而言，加熱及控製係統的保養有利於防止生產故障的發生，故而（ér）尤為重要。

損（sǔn）耗原因（yīn）

1、模具主要工作零件的材料的問題（tí），選材不當。材料性能不良，不耐磨（mó）；模具鋼未經精煉（liàn），具有大量（liàng）的冶煉缺陷；凸凹模（mó），鍛坯改鍛工藝不完善，遺存有熱處理隱患。

2、模具結構設計問題（tí），衝模結構不合（hé）理。細長凸模沒有設計加固裝置，出料口不（bú）暢出現堆集，卸料力過大使凸模承受交變載荷加劇等。

3、製模工藝不完善，主要表（biǎo）現（xiàn）在凸、凹模鍛坯內在質量差，熱處理技術及工藝有問題，造成凸、凹模淬不（bú）透，有軟點及硬度不均。有（yǒu）時產生微裂紋、甚至（zhì）開裂，研磨拋光不到位，表麵粗糙度值過大。

4、無潤（rùn）滑或有潤滑但效（xiào）果不佳。