注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）塑過程中重量尺寸的（de）變化超過了模具、注塑（sù）機、塑料組合的生產能（néng）力。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射（shè）料缸溫度或波動的（de）範圍太大（dà）。

(3).注（zhù）塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作（zuò）時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量（liàng）控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對（duì）產品的影響

3.補救方法（fǎ）

(1).檢查有無（wú）充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電（diàn）偶。

(3).檢查與溫度控製器一起（qǐ）使（shǐ）用的熱電偶是（shì）否屬於正（zhèng）確類型。

(4).檢（jiǎn）查注（zhù）塑（sù）機（jī）的注塑量和塑化能力，然後與實（shí）際注（zhù）塑量和每小時的注塑料用量進（jìn）行比較。

(5).檢查是（shì）否每次運作都（dōu）有穩定的熔融熱料（liào）。

(6).檢查回流防止閥有否泄露（lù），若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即（jí）不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高（gāo）或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主（zhǔ）要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝（yì）

收宿痕：

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是（shì）塑料（liào）從模（mó）具表麵收（shōu）縮脫離形成的。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高（gāo）就是太（tài）低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時（shí）接觸塑料的麵過熱。

(4).流道（dào）不合理、澆口截（jié）麵過小。

(5).模（mó）溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古（gǔ）過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果（guǒ）不好，產品脫（tuō）模（mó）後繼續收縮（suō）。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正（zhèng）確的螺杆表麵速度。

(3).增（zēng）加（jiā）注塑量。

(4).保證使用正確（què）的墊料；增（zēng）加螺（luó）杆向前時（shí）間；增加注塑（sù）壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止（zhǐ）流閥是否安裝正確，因為非正常運行（háng）會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要（yào），適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

通（tōng）常與澆口區域有關：其表麵（miàn）黯淡，有時還可見（jiàn）到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太（tài）高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴（zuǐ）口存在（zài）冷料。

3.補（bǔ）救方法

(1).降低射料（liào）缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速（sù）度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都（dōu）會存在射紋，可（kě）根據使用要求修改（gǎi）入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注（zhù）口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在（zài）注口內未完（wán）全凝固，尤其是直（zhí）徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出（chū）現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道（dào）不（bú）夠拔出斜（xié）度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴（zuǐ）溫度或用一個獨立的溫度控製器給（gěi）射嘴加熱（rè）。

(5).增（zēng）加冷卻時間，但更（gèng）好的辦法是使用有較小注（zhù）口的注口套代替（tì）原本的注口套。

(6).矯正（zhèng）注口套與射嘴的配（pèi）合麵。

(7).適當擴大流道的拔出（chū）斜度（dù）。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容（róng）易地在（zài）透明注塑件（jiàn）的“空（kōng）氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中（zhōng）。這（zhè）與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能（néng）出現問題（tí）的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹（chè）底幹（gàn）燥。

(4).預塑或注射速度（dù）過快。

(5).某些特殊材（cái）料應（yīng）用（yòng）特殊的設備生產。

3.補救（jiù）方法

(1).增加射料量（liàng）。

(2).增加注塑（sù）壓力。

(3).增加螺杆向前（qián）時間。

(4).降（jiàng）低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速（sù）度（dù）。（例如對（duì）非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否（fǒu）裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降（jiàng）低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速（sù）度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的（de）特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎（wān）曲是因為注塑件（jiàn）內有過（guò）多內部應力（lì）。

(2).模（mó）具填（tián）充速度慢（màn）。

(3).模（mó）腔內塑料不（bú）足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑（sù）件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集（jí）中在一（yī）麵，但相距較遠）。

3.補救（jiù）方法

(1).降（jiàng）低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前（qián）時間。

(3).增加周期時間（尤其是（shì）冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入（rù）溫水（shuǐ）中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料（liào）溫度。

(6).用冷卻設備（bèi）。

(7).適當增加冷卻時（shí）間或改善冷卻（què）條件，盡可能保證動、定模的模（mó）溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況． 

常見注（zhù）塑產品缺陷（xiàn）：

現象：

1、 注塑速度（dù）不足（zú）。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料（liào）缸溫度太低。

6、注塑壓（yā）力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料（liào）缸外的加熱器（qì）不能運作。

9、注塑時間太短（duǎn）。

10、塑（sù）料貼在料（liào）鬥喉（hóu）壁上。

11、注塑機容量太小（xiǎo）（即注射重量或（huò）塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原（yuán）因：

1、熔融溫度不（bú）是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階（jiē）段時接觸塑料（liào）的麵過熱。

4、流道不（bú）合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性（xìng）相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過（guò）厚，明顯厚（hòu）薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後（hòu）繼續收縮。

處理措施：

1、 增（zēng）加注塑速度。

2、檢（jiǎn）查料鬥內的塑料（liào）量（liàng）。

3、檢查是否正確設定了注射（shè）行程（chéng），需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否（fǒu）磨損或出現（xiàn）裂（liè）縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增（zēng）加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢（jiǎn）查（chá）射嘴孔有沒有（yǒu）異物或未塑（sù）化塑料。

10、檢查所有的（de）加熱器外層用安培（péi）表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間（jiān）。

12、增加料鬥喉區或降低射料（liào）缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升（shēng）高模溫（wēn）。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保（bǎo）持正確的溫度。

2、檢（jiǎn）查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製（zhì）器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化（huà）能（néng）力，然後與實際（jì）注塑量和每（měi）小時的注塑料用（yòng）量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定（dìng）的熔（róng）融熱料。

6、檢查回流防止閥有（yǒu）否泄露，若有（yǒu）需要就進行（háng）更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複（fù）回（huí）位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓（yā）。

11、檢（jiǎn）查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高（gāo）或過低（dī）（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑（sù）料品種（主要從縮（suō）率及機械強度考慮）。

13、重（chóng）新調整整個生產工藝。

填（tián）充不滿：

1、調整射料缸溫（wēn）度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加（jiā）注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速（sù）度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模（mó）具（jù）表麵溫度。

7、矯正流（liú）道避免壓力損失（shī）過大；根據實際（jì）需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性（xìng）及產品結構適當控（kòng）製模溫。

9、在允許的情況下改善產品（pǐn）結構。

10、設法讓產品有足夠的冷（lěng）卻。

注塑（sù）件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸（gāng）溫度或波動的範圍（wéi）太（tài）大。

3、注塑機（jī）容量太小。

4、注塑壓力不穩（wěn）定。

5、螺（luó）杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注（zhù）射速度（流量控製）不穩定。

8、使用（yòng）了（le）不適（shì）合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射（shè）壓（yā）力（lì）、速度、時間（jiān）、和保壓等對產品（pǐn）的影響。