在實（shí）際的設計過程中，根據設計內容要求，需要考慮（lǜ）畫（huà）2D工程（chéng）圖或3D造型的（de）先後順（shùn）序。注塑模具設計順序和內容各（gè）企業都有所不同，並非（fēi）全（quán）部按以下順序進行，可按各企業模（mó）具的特點進行修正，直至最終設計定案設（shè）內容（róng）與步驟詳下內容（róng）

1據客戶提供塑件3D造結構，對（duì）塑件產品的結構、形狀、裝配尺寸(如分析驗證製品的成型處的脫模斜度合理（lǐ）性、製品壁厚的合（hé）理均勻性、成型收縮率等)進（jìn）行確認，了解注塑設備參數是否與模（mó）具相關尺寸匹配，模具的型腔數、製品生產批量、鋼材要求等，然後把（bǎ）資料（liào）轉（zhuǎn）化成設計說明書。

2確（què）定模具類型、總體結構、型腔數目、型腔的布局排列。

3確定分（fèn）型麵(利用3D造型進行分型或利用2D圖進行造型後（hòu）分型)。

4確定澆注係統類型(冷澆道、熱（rè）流（liú）道（dào）)，進行模流分析，確定澆口形式、部位，數目。

5側向抽芯結構和斜頂機構的確定。

6鑲嵌結構的確定。

7頂（dǐng）出、複位（wèi）係統設計。

8冷卻（què）、加熱係統設計。

9導向和定位係統設計。

10模架的選用(模板、動模（mó）、定模的尺寸大小，整體還是鑲塊)。繪製模架零件圖，盡量按標（biāo）準模架設計。采用鑲塊結構的模架設計要求標注（zhù）上A板、B板的粗開尺寸。

11模具結構細化:型腔（qiāng）尺寸的計算，動、定模結（jié）構(常規結構、特殊結構)，抽（chōu）芯機構，脫模、緊固件等機構的細化設計。

12型腔排氣係統的設計。

13根（gēn）據客戶或合同要求，選用模具鋼（gāng）材。

14成型零件及其（qí）他動作零件的工藝及細節（jiē）的設計與審查（chá）。

15考慮其他（tā）結構件設計，如水路附件、保（bǎo）護裝置、銘牌、電器等設計。

16繪製模具的（de）2D圖樣(利用3D造型（xíng）轉2D圖進行尺寸標注)。