低速充模時流速平穩，注塑加工（gōng）製品尺寸比較穩定，波動較小（xiǎo），製品內（nèi）應力低，注塑加工製品內外各向（xiàng）應力趨於一致（zhì）。在較為緩慢的充模（mó）條件下，料流（liú）的溫差，特別是澆口（kǒu）前後料的溫差大，有助於避（bì）免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間延續較長容易（yì）使製件出現分層和結（jié）合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機械強度大大降低。

高速注射時，料流速度快（kuài），當（dāng）高（gāo）速充模順利時，熔料很快充（chōng）滿型腔，料溫（wēn）下（xià）降得少，黏度下降得也少，可以采用較低的注（zhù）射壓（yā）力，是一種熱料充模態勢。高速充（chōng）模能改進製件的光澤度和平滑度，消掉了接縫（féng）線現（xiàn）象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均（jun1）勻一致，對製件較大部分能保證豐滿（mǎn）。但容易產生（shēng）注塑加工製（zhì）品發胖起泡或製件發黃，甚至變焦，或造成脫模困難，或出現充模不均的現象。對於高黏度塑料有可能導致熔體破裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以考慮采用高速高壓注（zhù）射：塑料黏度高，冷卻速度快，長流程製件采用 低壓慢速不能完全充滿型腔各個角落的;壁厚太薄的製件，熔料到達（dá）薄壁處易（yì）冷凝而滯留，必須采用（yòng）一次（cì）高速注射，使熔料大量消耗以前立即進（jìn）入型腔的;用玻璃（lí）纖（xiān）維增強的塑料（liào），或含有較大量填充材料的塑料，因流動（dòng）性差，為了（le）得到表麵光滑而均勻的（de）製件，必須采（cǎi）用高（gāo）速高壓注射的。

東莞市馬馳科（kē）注塑加工廠對精密製品、厚壁製件、壁厚變化大的（de）和具有較厚突緣和筋的製件，采（cǎi）用多級注射，如二級、三級（jí）、四（sì）級甚至五級。

1.注射壓力的程序控（kòng）製

通常將注射壓力的控（kòng）製分成為一次注射壓力、二次注射壓（yā）力或三次以上（shàng）的注射壓力的控製（zhì）。壓力切換時機是（shì）否（fǒu）適當，對於（yú）防止模內壓力過高、防止溢料或缺（quē）料等（děng）都是非常重要的。模製品的比容（róng）取決於保壓階段澆口（kǒu）封閉時的（de）熔（róng）料壓力（lì）和溫度。如果每次從保壓切換到製品冷卻（què）階段的壓力和溫度一致，那麽注（zhù）塑加（jiā）工製品的比容就不會發生（shēng）改變（biàn）。

在恒定的模塑溫度下，決定注塑加工製品尺寸的重要參數是保壓壓力，影響製品尺寸公差的重要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模結束（shù）後，保壓壓力立即降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上（shàng）升，這樣可以采用低合模（mó）力（lì）成型（xíng）厚壁的（de）大製品，消掉塌坑（kēng）和飛邊。

保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時壓力及速度的50%至65%，即保壓（yā）壓力比注射壓力大約低0.6至（zhì）0.8MPa。由於保壓壓力（lì）比注射壓力低，在可觀（guān）的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗電量也降（jiàng）低了（le）。

三級壓力注射既能（néng）使製件順利充模，又（yòu）不會出現熔接線、凹陷、飛邊（biān）和（hé）翹（qiào）曲變形。對於薄（báo）壁製件、多頭小件（jiàn）、長流程大型製件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模（mó）不太緊密的製件的模塑都（dōu）有好處。

2.注入（rù）模腔內塑料填（tián）充量的程序控製

東莞市馬馳科注塑加（jiā）工廠采（cǎi）用預先調節好一定的計量（liàng），使得在注射行程的終點附近，螺杆端部仍殘留有少量的熔體，根據模（mó）內的填充情（qíng）況進一步施加注射壓（yā）力，補充少許熔體（tǐ）。這（zhè）樣，可以防止製品凹陷或調節注塑加工製品的（de）收縮（suō）率。

3.螺杆背壓和轉速的程序控製

高背壓可以使熔料獲得（dé）強剪切，低轉速（sù）也會使塑料在機筒內得到較長（zhǎng）的塑化時間。因（yīn）而目前較多地使用了對背壓和轉速同時（shí）進行程（chéng）序設計的控製（zhì）。例如：在（zài）螺杆計量全行程先高轉速、低背（bèi）壓（yā），再切換到較（jiào）低轉速、較高背壓，然後（hòu）切換成高背壓、低轉速，在低背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓力（lì）得到（dào）大部分的釋（shì）放，減少螺杆（gǎn）的轉動慣量，從而提高了（le）螺杆計量的程度。過高的背壓往往（wǎng）造成著色劑變色程（chéng）度增大。