一、低發泡注射成型的方法低發泡注射成（chéng）型的方（fāng）法主要有（yǒu）低壓法和高壓法兩種。

(1)低（dī）壓（yā）法：低壓法又稱不完全注入法，模具型腔壓力（lì）很低，低（dī）壓法的特點（diǎn）是將體積（jī）小於型（xíng）腔容積的塑（sù）料熔體（tǐ）注（zhù）射入（rù）型腔後（hòu），在發泡劑的作用下使熔體膨脹後（hòu）充滿型腔成型為塑件。在（zài）普通注射機上安裝一個閥式自鎖噴嘴或（huò）液控自鎖噴（pēn）嘴，便能（néng）進行（háng）低壓成型注射，也有專門生產的大型低壓發泡注射機。注射機將混有發泡劑的熔體注入分型麵密合的型（xíng）腔中稍停一段時間，在發泡劑作用下，熔料（liào）體積（jī）膨脹，使之達到（dào）塑件所要求的形（xíng）狀和尺寸。

(2)高壓法：高壓法又稱（chēng）完全（quán）注入法，其注塑模具壓力比低壓法要高，高壓（yā）帶點（diǎn）是用較高的注別壓力將含有（yǒu）發泡劑的宿料社滿容限小於理件體（tǐ）的合。隔輔助開模動作，使型腔容積擴大到塑件所要（yào）求的形（xíng）狀和尺寸。注射（shè）機將混有發泡劑的熔體注（zhù）滿分（fèn）型麵密合好的型腔，稍停一時（shí）機噴嘴後退一（yī）定距離（lí），在彈簧作用下，實（shí）現型腔書大到塑件所要求的形狀與尺寸。

二、低發泡注射成型的工藝參數

(1)溫度：溫度（dù）包括料溫和注塑模具溫度。注射的料溫對型腔內氣泡的形成和擴散具（jù）有（yǒu）重要的影響，東莞市（shì）馬馳科注塑（sù）模（mó）具（jù）廠家提高溫度可以增大發泡成型（xíng）時的氣體擴散係數，有利於在塑件內部形成較多和較均勻的氣泡。但是，溫度過高，充模過程中又會產生（shēng）噴射現象，影響塑件的發泡成型質量。因此，在生產中要嚴格（gé）控製注射時料筒的溫度。注塑模具的溫（wēn）度（dù）對（duì）塑（sù）件內氣（qì）泡的分布及其大小有影響，對塑件的表麵質量也有影響（xiǎng）。熔體（tǐ）等溫充填型腔時，塑件內的（de）氣泡數量較多，分布較均勻（yún）;非等溫（wēn）條件下充填（tián）型腔時，低溫下產生的氣泡數量要（yào）比（bǐ）高溫時產生的氣泡（pào）少得（dé）多。因此，在低發泡（pào）注射成型時，除需選擇合適的注塑模（mó）具溫度外（wài），盡量采用等（děng）溫充模。不同的低發泡塑（sù）料對模具溫度有不（bú）同要求，聚烯烴低發泡注射的塑件表麵質量（liàng）與模溫關係不大，而聚苯乙烯和ABS 等低發泡注（zhù）射成型（xíng）的塑件表麵質量受模（mó）溫影（yǐng）響較大。一般情況下，聚烯烴低發（fā）泡注射成（chéng）型模溫可（kě）在30~40℃內選擇，聚苯乙烯和（hé）ABS低發（fā）泡注射成型模溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注射壓（yā）力對氣泡的形成、大小、分布等（děng）均有影響。注射（shè）壓力不大時，塑料熔體在澆注係（xì）統中流動時就有可能發泡，充模後（hòu）成型塑件內氣泡直徑大且不均（jun1）勻;較大的注射壓力作用下，熔體在澆注係統內不大可能發泡，所以充模後成（chéng）型的塑件內氣泡直徑較小而分布也較均勻;如果注射壓力過大（dà），有可（kě）能大（dà）幅度影響發泡氣體的擴散，並影響發泡率。注射速度（dù）與注射壓力（lì）相輔相成，在低發泡注射成型（xíng）中，一般都要求使用（yòng）較大（dà）的注射速度以防止塑料熔體在澆注係統中提前發（fā）泡。在低（dī）壓發泡注（zhù）射成型中，熔體充滿型腔後也需要一定的保壓作用，熔體在保壓（yā）作用（yòng）下（xià）將會不斷地發生癟泡現象。保壓壓力較大和保壓時（shí）間較長時，模具型腔會得到較多（duō）的補料，熔體內的癟泡現象就會加劇，癟裂後的氣泡直徑將會減小。因此，恰當選擇保壓壓力和保壓時間對於控製塑件的發泡質（zhì）量也很（hěn）重要。

(3)注射時間和冷卻定型時間：低發泡注射成型中的注射時間概念與普通注射相同，一般為10~20s,小的塑件很短甚（shèn）至可取3s以下。低發泡注射成型的冷卻定型時間較長，這是因為塑件外層組織結構緊密，內部為疏鬆泡孔，熱傳導性很差，如果冷卻定型（xíng）時間不足而過早脫模，雖然表麵已固化，但發泡劑仍有可能繼續在內（nèi）部發生作用，這將會導致塑料製件變形，尺寸超（chāo）差（chà）。因此，正確地選擇（zé）和控（kòng）製冷卻定型（xíng）的時間，是保證低發泡注（zhù）射成型塑件質量的重（chóng）要（yào）因素之一。

三、低發（fā）泡注射成型注塑模具設計簡介

低發泡注射（shè）成（chéng）型注塑模具設計，低發泡注射成型模結構與普通注（zhù）射模相同（tóng），由於（yú）在高壓低發泡注射成型（xíng）時要進行輔（fǔ）助開模，因此在（zài）結構設計時要采用可（kě）靠的輔助開模機構（gòu）。設計注塑模具（jù）時應注意以下幾個方麵：

(1)設置靈活可靠的輔助開模機構：模（mó）具成型的是低發泡塑料涼（liáng）鞋，在立式注射機上生產。涼鞋要求鞋（xié）底發泡而鞋幫不發泡，因此注塑（sù）模具上設計了一套（tào）實（shí）現局部發泡的輔助開模機構。該機構由發泡限位鉤和可開鉸頁（yè）等零（líng）件組（zǔ）成，塑料充滿型腔後凹模和鞋楦不動（dòng），因此鞋幫（bāng）不能發泡，而凸模沒有緊固，可（kě）隨鞋底處的塑料發泡而上升，直到發泡（pào）限位鉤接觸時停止，合模時注射機噴嘴將凸模壓回原位。

(2)低（dī）發泡注射成型模一般采（cǎi）用單型腔（qiāng）結構：在（zài）低（dī）發泡注（zhù）射成型（xíng）中，如果采用（yòng）多型腔結構，流道較長（zhǎng），影響各（gè）個型腔之間的發泡率不（bú）均，因此（cǐ），低發泡注射成型一般采用單型腔結構。

(3)澆注係統與排（pái）氣槽設計：發泡塑料的冷（lěng）卻速度較慢，當主流道較長，熔體（tǐ）熱量容易在主流道（dào）的澆口套中（zhōng）積累時，在（zài）澆口套外壁（bì）可開設冷卻水道。分流道的尺寸比普（pǔ）通塑料注（zhù）射成型時要大一些和短一（yī）些，以盡（jìn）量避免塑料熔體在充模前產生氣泡。低發泡注射模的澆口設計對塑料質量影響很大，特別是要求仿木紋的塑件。澆口的位置、數量以（yǐ）及著色劑（jì）等的配合與木紋的形成密切（qiē）相關。東莞市馬馳科注塑模具廠（chǎng）家采用直接證口時（shí），組件理輛所示用單一側澆口時，紋（wén）理是單側輻射狀;可得平行紋理。澆口的大小與普通注射模類似。低（dī）發泡注射成型時因發泡劑分解（jiě）會產（chǎn）生大量，所以必須開設排，使（shǐ）型腔中的氣體能順利排出。分型而上料流末端及料流匯合之處的排氣槽深（shēn）度取0.1~0.2mm,在型腔深處排氣塞上的排氣槽深度可取0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計：由於低發泡注射成（chéng）型塑件表麵雖堅韌，但內部則是泡孔（kǒng）狀的彈性體，所以推杆的推出麵積過小容易將塑件損壞，因此，推（tuī）杆推出時，其直徑應比普（pǔ）通注射（shè）成型的推杆大20%~30%.對於大型塑件，也可采用壓縮空氣推出。

(5)注塑模具材料：低發泡注射成型是在注射壓力不大的情（qíng）況下進行的，因此注塑模具不需要很高的力學強度，其成型零部（bù）件可以用鋁（lǚ）合金、鋅合金等材料製造。