一般在注（zhù）塑模具塑（sù）件形狀及模具結構允許的情（qíng）況下，應將從主流道到各（gè）個型腔的（de）分流道設計成長度相等、形狀及（jí）截麵尺寸相同的形式，否則就需要通過調節（jiē）澆口尺寸使各澆口（kǒu）的流量及（jí）成型注塑加工（gōng）工藝條件達到一致，這（zhè）就是注（zhù）塑加工澆注係統的平衡。

1. 型腔布局與分流道（dào）的平衡

   
   

注塑加（jiā）工澆注（zhù）係統的平（píng）衡，分流（liú）道的布置形式分平衡式和非平衡式（shì）兩（liǎng）大類。平（píng）衡式是指從主流道到各個型腔的分流道，其（qí）長（zhǎng）度、截麵形狀和尺寸均對應相等，這種（zhǒng）設計可直接達到各個型腔均衡進料的目的，在注塑加工時，應保證各對應部位（wèi）的（de）尺寸誤差控製在1%以內。非（fēi）平衡式（shì）是指由主流道到各個型腔的分流道的長度可能（néng）不是全部對應相等，為了達到各個型腔均衡進料同時充滿的目的，就需要將澆（jiāo）口開成（chéng）不同的（de）注塑加工尺寸，采用這類分（fèn）流道，在多型腔時可（kě）縮短（duǎn）流道的總長度，但對於要求精度和（hé）性能較高的塑件（jiàn）不宜采用，因成型（xíng）注塑加工工藝（yì）不能很恰當很完善（shàn）地得到控製。

2.澆口平衡

當采（cǎi）用非平衡式布置的澆（jiāo）注係統或者同模生產不同塑件時，需對澆口的注塑加工尺（chǐ）寸加以（yǐ）調整（zhěng），以達到（dào）注塑加工澆注係統的平衡。澆（jiāo）口（kǒu）尺寸的平衡調整可（kě）以通（tōng）過粗略（luè）估算和（hé）試（shì）模來完成。

澆口平衡的（de）計算思路：通過計算各（gè）個澆口的BGV值來判斷或設計。澆（jiāo）口平衡時（shí），BGV值應符（fú）合下述（shù）要求：相同塑（sù）件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須相等;不同（tóng）塑件（jiàn）多型腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑（sù）件的充填量成正比。澆口平衡的試模步驟 目前，模具生產常采用試模的方法來達到澆口平衡。

其（qí）步驟如下：(1).首先將各澆口的長度和厚度（dù）注塑加工成對應相等的尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件質量，後充滿的型腔其塑件端部（bù）會產生補縮不足的微凹。 (3).將（jiāng）後充滿（mǎn）的型（xíng）腔澆口的寬度略為（wéi）修大，盡可能不改變澆口（kǒu）厚度，因（yīn）為澆口厚度不一，則澆口冷凝封固的時間也（yě）就不一。 (4).用同樣的工藝條件重複上述步驟直（zhí）至滿意為止。需要（yào）指出（chū）的是，試模過程中的壓力、溫度（dù）等注塑（sù）加（jiā）工工藝條件應與批量生產時一致。

在完成（chéng）一次注（zhù）射循環的間隔，考察注射（shè）機噴（pēn）嘴和（hé）主流道（dào）入口（kǒu）小端間的溫度狀況時，發現噴嘴端（duān）部的溫度低於所要（yào）求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度逐漸升高的區域，這時才達到（dào）正常的塑料熔體溫度。位（wèi）於這一區域內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這裏溫度（dù）相對較低的冷料進入型腔，便會（huì）產生次品（pǐn）。為克服這（zhè）一現象的影響，用一個井穴將主流道延（yán）長以接收冷（lěng）料，防止冷料進入澆注係統的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料（liào）的井（jǐng）穴稱為冷料穴。

注塑加工澆（jiāo）注係統的平衡，冷料穴一般（bān）開設在主流道對麵的動模板上（shàng），其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要保證冷（lěng）料的（de）體積小於冷料穴的體積（jī）。為常（cháng）用冷料（liào）穴和（hé）拉（lā）料杆的形式。是底（dǐ）部帶推杆（gǎn）的冷料穴形式;是端部為（wéi）Z字形拉料杆形式的冷料穴，是常用（yòng）的一種形式，開（kāi）模時主流道凝料被拉料杆拉出（chū），推出後常常需人（rén）工取（qǔ）出而不能自動脫落;是（shì）靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式;是（shì）環形槽代替了倒錐形用來拉主流道凝料的形式。適用於彈性較好（hǎo）的軟質塑（sù）料，能實現自（zì）動化脫模;是適於推件板脫模的拉料杆（gǎn）形式冷料穴，拉料（liào）杆固定於動模板上;是帶球形頭拉料（liào）杆的冷料穴;是帶菌形頭拉料（liào）杆的冷料穴，這兩種形式適於彈性較（jiào）好的塑料（liào）;是使用帶有分（fèn）流錐形式拉料杆的冷（lěng）料穴，適合各種塑料，適用於中間有孔的塑件而又采用澆口或爪形澆（jiāo）口形式的（de）場合（hé）。

有（yǒu）時因分流道較長，塑料熔體充模的溫降較大時，也（yě）要求在其延伸端開設較小的（de）冷料穴，以防止分流道末端的冷料進入型腔。冷料穴除了（le）具有容納冷料的作用以外，同時還具有在（zài）開模時將（jiāng）主流道和分流道的冷凝料鉤住（zhù），使其保留在動模一側，便於脫模的（de）功能。在脫模過程中（zhōng），固定在（zài）推杆固定板上同時也形成冷（lěng）料穴底部（bù）的推杆，隨推（tuī）出動（dòng）作推出澆注係統凝料。並不是所有注（zhù）射模都需開設冷料穴，有（yǒu）時由於塑料性能或注塑加工工藝控製較好，很少產生冷料或塑件要求不（bú）高時，可不必設置 冷料（liào）穴（xué）。如果初始設（shè）計階段對是否需要開設 冷料穴尚無把握，可留適當空間，以便增設。

注塑加工（gōng）澆注係統（tǒng）的平衡，當塑料熔體填（tián）充型腔時，必須順序排出型腔（qiāng）及澆注係統內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分（fèn）子揮發氣體。如果型腔（qiāng）內因各種原（yuán）因而產（chǎn）生的氣體不（bú）能被排除幹淨，一方麵將會在塑件上形成氣泡、接（jiē）縫、表麵輪廓不清及充填（tián）缺料等成型缺陷，另一方麵氣（qì）體受壓，體積縮小（xiǎo）而產生高溫會導致塑件局部炭化或燒焦（jiāo），同（tóng）時（shí）積存的氣體還會產生反（fǎn）向壓力而降低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問（wèn）題。有時在（zài）注射（shè）成型過程中，為保證型腔充填量的均勻合適及增加塑料熔體匯合處的熔接強度，還需在塑料充填（tián）到的型腔部位開設溢流（liú）槽以（yǐ）容納餘料，也可容納一定量的（de）氣體。注射模成（chéng）型時的排氣通常以如下四種方式（shì）進行。

(1)利用配（pèi）合間隙排氣：通常中小（xiǎo）型模具的簡單型腔，可利用推杆、活動型芯以及雙支點的固定型芯端部與模板的配合間隙進行排氣（qì），其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵（miàn）上開設排氣槽排氣：分型（xíng）麵上開設排氣槽的形（xíng）式（shì）與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開放的燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為了防（fáng）止在排氣槽（cáo）對（duì）著操作（zuò）工人的情況注射時，熔（róng）料從（cóng）排（pái）氣槽噴出而發生人身事故，因此將排（pái）氣槽設計成轉彎的形式，這樣還能降低熔（róng）料溢出時的動能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔充填的部位（wèi）不在分型麵上，其（qí）附近又無可供排氣的（de）推杆或活動型芯時，可在型（xíng）腔深處（chù）鑲排氣塞。排氣（qì）塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區設置（zhì）排氣杆或利（lì）用真空泵抽氣（qì），這種做法很有效，隻是會在塑件上（shàng）留有杆（gǎn）件等痕跡，因此（cǐ）排氣杆應設置在塑件內側。