自人類（lèi）步入工業社會之後（hòu），各（gè）類產品（pǐn）的生產都擺脫了手工作業，自動化的機器生產已經在各行各業得到普及，塑（sù）膠產品的生產也不例外，現在的塑膠製品都是利用注塑模具在注塑機內通過注塑加（jiā）工而成，如我們日常（cháng）生活中常見的各類家電、數碼產品的外（wài）殼（ké）皆是（shì）通過注塑加工而（ér）成的，那麽一個完整的（de）塑膠產品在注塑機內是（shì）如何加工的呢？深圳注塑模具廠的（de）小編今天來為大家講解一下。 

1.加熱（rè）、預塑化 

螺杆在傳動係統（tǒng）的（de）驅動下，將來自料鬥的物料向（xiàng）前輸送（sòng），壓實，在料筒外（wài）加熱器、螺杆和機筒的剪（jiǎn）切、摩擦的混合作用下，物（wù）料逐漸熔融，在料筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑料，在熔體的壓力下（xià），螺杆緩（huǎn）慢後退。後退的距離取決於計量裝置（zhì）一次注射所需的量來調整，當達到預（yù）定的注射量後（hòu），螺杆停止旋（xuán）轉和後退。 

2.合模和鎖緊 

鎖模機構推動模板及安裝（zhuāng）在動模板上的（de）模具動模部分與動模板（bǎn）上的模具動模部分合模並鎖緊，以保證成型時（shí）可提供足（zú）夠的夾緊（jǐn）力使模具鎖緊。 

3.注射裝置前移 

當合模完成後，整個（gè）注射（shè）座被推動（dòng），前移，使注射機噴嘴與模（mó）具主澆道口完全貼合。 

4.注（zhù）射、保壓 

在鎖模和噴嘴完全貼（tiē）合模（mó）具以後，注射液壓缸進入（rù）高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部（bù）的（de）熔體以足夠壓力注入模具的型腔，因溫度降低而使塑料體積產生收縮，為保（bǎo）證塑件的致密性、尺寸精度和力學性能，需對模具型腔內的熔體保持（chí）一定（dìng）的壓力，以補充物料。 

5.卸壓 

當模具澆口處的熔體凍結時，即（jí）可卸壓。 

6.注射裝置後退 

一般來說，卸壓完成後，螺杆即（jí）可旋轉，後退，以完成下一次的加料、預塑化（huà）過程。(現有注塑（sù）一般情況下，注射座撤離模（mó）具主澆口這一（yī）動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作)。 

7.開模、頂出塑件 

模具型（xíng）腔內的塑件經冷卻定型後，鎖模機構開（kāi）模，並且推出模具內的塑件。 

自此，一個完整的塑膠產品（pǐn）便算完成了，當然大多數的塑膠件後續還會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的產品組裝在（zài）一起，最後形成一個完整的產品，才會最終到了消費者（zhě）的手（shǒu）中。