為（wéi）了減少量產時的時間浪費，要及時調（diào）整及控製加工條件，並找出適合的溫度及壓力條件，且製訂標準的注塑模具加工的試模程序，並可資利用於建立日常工作方法。 

1、查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤。 

2、料管的清理（lǐ）要仔細，以免劣解膠料或雜料射（shè）入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度（dù）及模具的溫（wēn）度是否適合於加工之原料。 

3、調整壓力及射出量，但是不可跑毛邊還有某些模穴成品尚未凝固時，在調整控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微（wēi）變動（dòng），可能會引起（qǐ）充模變化。 

4、等到（dào）機器及模具的條（tiáo）件穩定下來（lái），即（jí）是中型機器（qì）可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看成（chéng）品可能發生的問題。 

5、螺（luó）杆（gǎn）前進的時間（jiān）不可短於閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會減小而損及成品之性（xìng）能。且當模具被加熱時螺杆前進時間亦需酌予增加以便壓實成品。 

6、合理調整減低總加（jiā）工周期。 

7、把新調出的條件至少運轉30分（fèn）鍾以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標（biāo）明日期、數（shù）量，並按模穴分別放置，以（yǐ）便測（cè）試其確實運（yùn）轉（zhuǎn）之穩定性及導出合理的控製（zhì）公差（chà）。 

8、將連續的樣品測量並記錄其重要尺（chǐ）寸(應等（děng）樣品冷卻至室溫時再量)。 

9、把每模樣品量得的尺寸作（zuò）個比較，應注意（yì）： 

(1)製品尺寸（cùn）是否穩定。 

(2)是否某些尺寸有增加或（huò）減少的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製。 

(3)尺寸之變動是否在公差範圍之內。 

10、如果成品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每模穴（xué）之成（chéng）品其質量（liàng）都可被接受（shòu），其尺寸能在容許（xǔ）公差之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記（jì）下，以便檢查注塑模具（jù）之尺（chǐ）寸是（shì）否正確。