近年来，随（suí）着我国工业高速发展极大（dà）地带动了塑胶模具行业。目前（qián），国内塑胶模具厂家由于技改投（tóu）入大（dà）、起点高，正在向规模化（huà）、高水平方向（xiàng）发展，而民营塑胶模具厂家（jiā）则异军（jun1）突起，发展迅猛。

现如今，如何提高生产效率、缩短开发周期（qī）、提高塑胶模（mó）具技术水平、降低（dī）生产成本一直是塑胶模具厂家面临的难题（tí）。

那么塑胶模具厂如何提高生产（chǎn）效率和技术呢？

一、全过程（chéng）实施并行工程

全（quán）过程实施并行工程是缩短塑胶模具开发周期非常有效的途径之一。所（suǒ）谓并行工程就是塑胶模具开发过程中的各工序、各环节都要同（tóng）步、并行、交叉（chā）进行，尽量避免串行。

二、标准化设计与（yǔ）制造

塑胶模具设计标准化首先要建立塑胶模（mó）具设计标准数据（jù）库，包括单独零件的标准零件、含有装配结构的（de）标（biāo）准部件、模（mó）架结构数据库及典型塑（sù）胶模（mó）具结构数据库，供技术人员设计塑胶模具时调用（yòng）拷贝，提高设计效率和塑胶模具（jù）标准件使用率，实现塑（sù）胶模具（jù）结构的规范化、系（xì）列化和（hé）标准化，使得塑胶模具标准化程度达70%以上。

三、精细化加工（gōng）一次到位

精细化加工的目的是大大减少钳工研修，一次（cì）工到位.降低反复加（jiā）工、后序弥（mí）补、人（rén）工修整及模质量对钳工技艺的（de）依赖等。如上（shàng）下模刃口间隙直加工到位，不用钳工（gōng）开间隙;冲孔凸/凹模直接装（zhuāng）无需调试：拉（lā）延模型面的高光顺性无接刀痕迹，减少研合：内覆盖件拉延模不用去刀痕，不推磨;凹圆角过切加工，不用清根等。通过精细化加工和采用高水平的标准件（jiàn），再使零件的加工基准和装（zhuāng）配基准一致，实现钳工制造的只装不（bú）配（pèi）少修，即所谓（wèi）的“直接装配法”，是（shì）现代（dài）塑胶模具生产的管（guǎn）理方向。