現象：

1、 注塑速（sù）度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力（lì）不足。

7、射嘴部分（fèn）被封。

8、射嘴或射料缸外的（de）加熱（rè）器（qì）不能運作。

9、注塑（sù）時間太短。

10、塑料貼在（zài）料鬥喉壁上（shàng）。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損（sǔn）壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低（dī）。

2、模腔內塑料不足。

3、冷（lěng）卻階（jiē）段時接觸塑料（liào）的麵過熱。

4、流道（dào）不合理、澆口（kǒu）截麵過小（xiǎo）。

5、模（mó）溫是否與塑料特性相適應。

6、產品（pǐn）結構不合理（加強進古過高（gāo），過厚，明顯（xiǎn）厚薄（báo）不一）。

7、冷卻效果不（bú）好，產品脫模（mó）後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑（sù）料量。

3、檢查是否正（zhèng）確設定了注射行程，需要的（de）話（huà）進（jìn）行更改。

4、檢（jiǎn）查止（zhǐ）逆（nì）閥是否磨損或（huò）出現裂縫。

5、檢查（chá）運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增（zēng）加背（bèi）壓（yā）。

8、增加注塑速度。

9、檢（jiǎn）查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢（jiǎn）查所有的加熱器外層用安培（péi）表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增（zēng）加（jiā）料鬥喉（hóu）區或降低射料缸後區（qū）溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或（huò）更換止退（tuì）環（huán）。

產品（pǐn）不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥（dòu）喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於（yú）正確類型（xíng）。

4、檢查注塑機的注（zhù）塑量和塑化能力，然後（hòu）與實際注塑量和每小時的注塑（sù）料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄（xiè）露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進（jìn）料設定。

8、保證（zhèng）螺杆在每次運作複（fù）回位置都（dōu）是穩定的（de），即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否（fǒu）正常，油溫是否過高或（huò）過低（dī）（25-60℃）。

12、選（xuǎn）擇適合（hé）模具的塑料品種（主要從縮率（lǜ）及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產（chǎn）工藝（yì）。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正（zhèng）確的墊料；增加螺杆向前時（shí）間；增加（jiā）注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流（liú）閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具（jù）表麵溫度。

7、矯正流（liú）道避免壓力損（sǔn）失過大；根（gēn）據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用（yòng）塑料的特性及產（chǎn）品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結（jié）構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺（chǐ）寸差異

1、 輸入射料缸內（nèi）的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的（de）範（fàn）圍太大。

3、注塑機容量太小（xiǎo）。

4、注（zhù）塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具（jù）的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度（dù）、時間、和保壓等對產品的影響。

標題：常見注塑模具產品（pǐn）缺陷 網址：http://www.chgwy.cn/news/show/id/1272.html

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文章關鍵詞（cí）：注塑模具_塑膠注塑_塑膠注塑加工