成型產（chǎn）品外觀、尺寸、配合

 

1、產品表麵不允許缺（quē）陷：缺料、燒焦、頂白、白線（xiàn）、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉斷）、烘印、皺紋（wén）。

 

2.、熔接痕：一般圓形穿孔熔接（jiē）痕（hén）長度不（bú）大（dà）於5mm，異（yì）形穿孔熔接痕長度（dù）小於15mm，熔接痕強度並能通過功能安全測試。

 

3、收縮：外觀麵明顯（xiǎn）處不允許有收縮，不明顯處允許有輕微（wēi）縮水（手感不到凹痕）。

 

4、一般小型產品平麵（miàn）不平度小於0.3mm，有裝配要求的需保證（zhèng）裝配要求。

 

5、外觀明顯處（chù）不能有氣紋、料花，產品一般不能有氣泡。 

 

6、產品的幾（jǐ）何形狀，尺（chǐ）寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙（或（huò）3D文件）要求，產品公（gōng）差需根（gēn）據公差原（yuán）則，軸（zhóu）類尺寸公差為負公（gōng）差，孔類尺寸公差為正公差，顧客有要求的按（àn）要求。

 

7、產品壁厚：產品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚（hòu）應符合圖（tú）紙要（yào）求，公差根據模具（jù）特性應做到-0.1mm。

 

8、產品配合：麵（miàn）殼底（dǐ）殼配（pèi）合——表麵錯位小於0.1mm，不能有刮手現象，有配合要求的孔、軸、麵（miàn）要保證配（pèi）合間隔和使用要求。 

 

模具外觀

 

1、模具銘牌內容完整，字符（fú）清晰，排列整齊。

 

2、銘（míng）牌應固定在模（mó）腳上靠近模（mó）板和基準角的地方。銘牌固定可（kě）靠、不易剝落。

 

3、冷卻水嘴應選用塑料塊插水嘴，顧客另有要求的按要求。

 

4、冷卻水（shuǐ）嘴不應伸出模架表麵。

 

5、冷（lěng）卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規格，孔口倒角，倒角應一致。

 

6、冷卻水嘴應有進出標記。

 

7、標記英文字符和數字應大於5。

 

8、位置在水嘴正下方（fāng）10mm處，字跡應清（qīng）晰、美觀、整齊、間距均勻。

 

9、模具配件應不影響模具的吊裝和存放。安裝時（shí）下方有外露的油缸、水嘴，預複位機構（gòu）等，應有支撐腿保（bǎo）護。

 

10、支撐腿的安裝應用螺釘（dìng）穿過支撐腿固定在模架上，過（guò）長（zhǎng）的支撐腿可用車加工外螺紋柱子緊固在（zài）模架上。

 

11、模具頂出孔尺寸應符合指（zhǐ）定的注塑機要求，除小型模具外，不能隻用一個中（zhōng）心頂出。

 

12、定位圈應固定可（kě）靠，圈直徑為100mm、250mm兩種（zhǒng），定位圈高出底板10~20mm。顧客（kè）另有要求的除外。

 

13、模具外形尺寸應符合指定注塑機的（de）要求。

 

14、安裝有方向要求的模具應在前模（mó）板或後（hòu）模板上用箭頭標明安裝（zhuāng）方向，箭（jiàn）頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均（jun1）為（wéi）黃色（sè），字高為50 mm。

 

15、模架表麵不應有凹坑、鏽跡、多（duō）餘的吊環、進（jìn）出水汽、油孔等以（yǐ）及（jí）影響外觀的缺陷。

 

16、模具應便於（yú）吊裝、運輸（shū），吊裝時不得拆卸模具零部件（jiàn），吊環不（bú）得與水嘴（zuǐ）、油缸、預複位杆等幹涉。 

 

模具材（cái）料和硬度

 

1、 模具（jù）模架應選用符（fú）合標準的標準模（mó）架。

 

2、 模具成型零件和澆注係統（型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推杆、澆口套）材料采用性能高於40Cr以上（shàng）的材料。

 

3、成型對模具易腐（fǔ）蝕的塑（sù）料時（shí），成型（xíng）零件應采用耐腐蝕材料製作（zuò），或其成型麵應采取防腐（fǔ）蝕措施。

 

4、 模具成型零件硬度應不低於50HRC，或表麵（miàn）硬化處理硬（yìng）度應高於600HV。

 

模出、複位、抽插芯、取件

 

1、 頂出時應順暢、無卡滯、無異常聲響。

 

2、 斜頂表麵應拋光，斜頂（dǐng）麵低（dī）於型芯麵。

 

3、 滑動（dòng）部件應開設油槽，表麵需（xū）進行氮化處理，處理後表（biǎo）麵硬（yìng）度為HV700以上。

 

4、 所有頂杆應有止轉定位，每個頂杆都（dōu）應進行編號。

 

5、 頂出距離應用限位塊進行限位。

 

6、 複位彈簧應選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

 

7、 滑塊、抽芯應有行程限位（wèi），小滑塊用（yòng）彈簧限（xiàn）位，彈簧不便安裝時（shí）可用波子螺絲；油缸抽（chōu）芯必（bì）須有行程開關。

 

8、 滑塊（kuài）抽（chōu）芯一般采用（yòng）斜導（dǎo）柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊麵角度小2°-3°。滑塊行程過長應采用油缸（gāng）抽拔（bá）。

 

9、 油缸抽芯成型部（bù）分端麵被包覆時，油缸應加自鎖機構。

 

10、滑塊寬度超過150mm的大滑塊下（xià）麵應有耐磨板，耐（nài）磨板材料應選用T8A，經（jīng）熱處理後硬度為HRC50-55，耐磨板比大麵高出0.05-0.1 mm，並（bìng）開製油槽。

11、 頂杆（gǎn）不應上下串動。

 

12、 頂杆上加倒鉤（gōu），倒（dǎo）鉤的方向應保持一致，倒鉤易於從製品上（shàng）去除。

 

13、 頂杆孔與頂杆的配合間隙，封膠段長度，頂杆孔的表麵粗（cū）糙度應按相關企業標準要求。

 

14、 製品應有利於操作工取下（xià）。

 

15、 製品頂出時易跟著斜頂走，頂杆上應加槽或蝕紋。

 

16、 固（gù）定在頂杆上的（de）頂塊，應牢固可靠，四周非成型部分應加（jiā）工3°-5°的斜（xié）度，下部周邊應倒角。

 

17、 模架上的油路孔內應無鐵屑（xiè）雜物。

 

18、 回程杆端麵平整，無點（diǎn）焊。胚頭底部無墊片，點焊（hàn）。

 

19、 三板模（mó）澆口板導向滑動（dòng）順利，澆口板（bǎn）易拉（lā）開。

 

20、 三板（bǎn）模限位拉杆應布置在模具安裝方向（xiàng）的兩側，或在模架（jià）外加拉板，防止限（xiàn）位拉杆與操作工幹涉。

 

21、 油（yóu）路氣道應順暢，液壓頂出（chū）複位應到位。

 

22、 導套底部應開製（zhì）排氣（qì）口。

 

23、 定位銷安裝不能有間隙。

 

冷卻、加熱係（xì）統

 

1、 冷卻或加熱係統應充分暢通。

 

2、 密封應可靠，係統在0.5MPa壓力下不（bú）得有滲漏現象，易於檢修

 

3、 開設在模架上的（de）密封槽的尺寸和形狀（zhuàng）應符（fú）合相關標準要求（qiú）。

 

4、 密封（fēng）圈安放時應塗（tú）抹黃油，安放後高出模架麵。

 

5、 水、油流道隔片應采用不易（yì）受腐蝕的材料。

 

6、 前後模應采用集中送水方式。

 

澆注係統

 

1、 澆口設置應不影（yǐng）響產品外觀，滿足產品裝配。

 

2、 流道截麵、長（zhǎng）度應設計合理，在保（bǎo）證成形質量（liàng）的前（qián）提下盡量縮短流（liú）程，減少截麵積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注係（xì）統損（sǔn）耗的塑料應最少（shǎo）。

 

3、 三板模分澆道在前（qián）模板背（bèi）麵的部分截麵應（yīng）為梯形或半圓形。

 

4、 三（sān）板模在澆口板上有斷料把，澆道入（rù）口直徑應小於3mm，球（qiú）頭處有凹進澆口（kǒu）板的一個深（shēn）3mm的台階。

 

5、 球頭拉料杆（gǎn）應可靠固定，可壓在定位圈下麵，可用無頭螺絲固（gù）定，也可以用壓板壓住。

 

6、 澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機應加工，不允（yǔn）許手工甩打磨（mó）機加工。

 

7、 點澆（jiāo）口處應按規範要求。

 

8、 分流道前端應有一段延長部分作為冷料穴。

 

9、 拉料（liào）杆Z形（xíng）倒扣應有圓滑過渡。

 

10、 分（fèn）型（xíng）麵上的分流道應為圓形，前後模不能錯位。

 

11、 在頂（dǐng）料杆上的（de）潛伏式澆口應無表麵收縮。

 

12、 透明製品冷料穴直徑、深（shēn）度應符合設計標準。

 

13、 料把易於去除，製品外觀無澆口痕跡，製品裝配（pèi）處無殘餘料把。

 

14、 彎勾潛伏式（shì）澆口，兩部分鑲塊應氮化處理，表麵硬度達到HV700。 

 

成型部分、分型麵、排氣槽

 

1、前後模表麵不應有不平整、凹坑、鏽跡等其它影響外觀的缺陷。

 

2、鑲塊與模框配合，四周圓（yuán）角應有小於1mm的間隙。

 

3、分型麵保持（chí）幹淨、整潔、無手提砂輪磨避空（kōng），封（fēng）膠部分無凹陷。

 

4、排氣槽深度應小（xiǎo）於塑料的溢邊值。

 

5、嵌（qiàn）件研配（pèi）應到位，安放順利、定位可靠。

 

6、鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓形件有止轉，鑲塊下麵不墊銅片、鐵片。

 

7、頂杆端麵與型（xíng）芯一致。

 

8、前後模成型部分無倒扣（kòu）、倒角等缺陷。

 

9、筋位（wèi）頂出應順利。

 

10、多腔模具的製品，左右件對稱（chēng），應注明L或R，顧客（kè）對位置和尺寸有要求的，應符合顧客（kè）要求，一般在不影響外（wài）觀及裝（zhuāng）配的地方加上，字號為1/8。

 

11、模架鎖（suǒ）緊麵（miàn）研配應到位，75%以上（shàng）麵積碰到（dào）。

 

12、頂杆應布置在離側壁較（jiào）近處及筋、凸台的旁邊，並使用較大頂杆。

 

13、對於相同的件應注明（míng）編號1、2、3等。

 

14、各碰（pèng）穿麵、插穿麵、分型麵應研配到位。

 

15、分型麵封膠（jiāo）部分應符合設計標準。中型以下模具10-20mm，大型模具30-50mm，其（qí）餘（yú）部分機加工避空。

 

16、皮紋及噴砂應均勻達到顧（gù）客要（yào）求。

 

17、外觀有要（yào）求的製品，製品上的螺釘應有防縮（suō）措施。

 

18、深度超過20mm的螺釘柱應選用頂管。

 

19、製品壁厚應均勻，偏差控（kòng）製在±0.15mm以（yǐ）下。

 

20、筋的寬度應在外觀麵壁厚的百（bǎi）分之六十（shí）以下。

 

21、斜頂、滑塊上的鑲芯應（yīng）有可靠的（de）固定方（fāng）式。

 

22、前模插入後模或後模插入前模，四周應（yīng）有斜麵鎖緊並機加工避（bì）空。 

 

注塑生產工藝

 

1、模具在正常注塑工藝條件範圍內，應具有注塑生產的穩定性和工藝參（cān）數調校的可重複性。

 

2、模具（jù）注塑生產時注（zhù）射壓力，一般應小於注塑機額（é）定最大注射壓力的85%。

 

3、模（mó）具注塑生產時（shí）的注射速（sù）度，其四分之三行程的注射速度不低於額定最大注射速度（dù）的10%或超過額定最大注射速度的90%。

 

4、模具注塑生產時（shí）的保壓壓力一般應（yīng）小於（yú）實際最（zuì）大注射壓（yā）力的85%。

 

5、模具注（zhù）塑（sù）生產時的鎖模力，應小於適用機型額定鎖模力的90%。

 

6、注塑生產過程中，產品及水口（kǒu）料的取出要容易、安全（時（shí）間一般各不超過2秒鍾）。

 

7、帶鑲件（jiàn）產品的模具，在生產時鑲件安裝方便、鑲（xiāng）件固定要可靠。 

 

包裝（zhuāng）、運輸

 

1、模具型腔應（yīng）清理（lǐ）幹淨噴防鏽油。

 

2、滑動部件應塗（tú）潤滑油。

 

3、澆口套進料口（kǒu）應用潤（rùn）滑（huá）脂封（fēng）堵。

 

4、模具應安裝鎖模片，規格符合設計要求。

 

5、備品備（bèi）件（jiàn）易損件應齊全，並附（fù）有明細（xì）表及供應商名稱。

 

6、模具水、液、氣、電進出口應采取封口措施封口防止異（yì）物進（jìn）入。

 

7、模具外表麵噴製油漆，顧客有要求的按要求。

 

8、模具應采用（yòng）防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有要（yào）求的按要求。

 

9、模具產品圖紙、結構圖紙、冷（lěng）卻加熱（rè）係統圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材料供應（yīng）商明（míng）細、使用說明書，試模情況報告，出廠檢測（cè）合格證（zhèng），電子文檔均應（yīng）齊全。

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