產（chǎn）品完成一個成形周期後開模，產（chǎn）品會包裹在模具（jù）的一邊，必須將其從模具上取下來，此工作必須由頂出係統來完成．它是整套模具結構中重要（yào）組成（chéng）部（bù）分，一般由頂出，複位（wèi）和頂出導向等三（sān）部分組成．

 

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具開模後，由人工操縱頂（dǐng）出係統（tǒng）頂出產品．它可（kě）使模具結構簡（jiǎn）化，脫模平穩，產品不易變形．但工人勞動強度大，生產率（lǜ）低，適用（yòng）範圍不廣．一（yī）般在手動旋出螺紋型芯時使用．　

 

2、機動頂出: 通過注射機動力或加設（shè）之馬達來推動脫模機構頂出產品，它可通過機台上的頂杆推頂針（zhēn）板，來達到脫模目的．也可在公母（mǔ）模板上安裝定距拉杆或（huò）鏈（liàn）條，靠開模力拖動頂出機構頂出產品，調模時必須注意控製開模行程，適用於頂（dǐng）出係統在（zài）母模側之模具．

 

3、液壓頂出: 在模具上安裝專用油缸，由注射機控製油缸動作，其頂出（chū）力速度（dù）和時間都可通過液壓（yā）係統來調節，可在合模之前頂出係統先回位．

 

4、氣動（dòng）頂（dǐng）出: 利用壓縮空氣在模（mó）具上設置氣（qì）道和細小的頂出氣孔，直接將產品（pǐn）吹出．產品上不留頂出痕（hén）跡，適用於薄件或長筒形產品．

 

2、按模具結構分

一次頂出機構，二次頂（dǐng）出機構（gòu），母模頂出機構，澆注係統頂出機構（gòu），螺紋頂出機構等．

 

設計（jì）原則:

1、選擇分模麵時盡量（liàng）使產品（pǐn）留在有脫模機構的一邊，

2、頂出力和位置平（píng）衡，確保產品不變形，不頂破．

3、頂針須設在不影響產品外觀和功能處（chù）．

4、盡量使用標準件，安全（quán），可靠有利於製造和更（gèng）換．

頂出係統形式多種多樣，它與產品（pǐn）之（zhī）形狀，結構和塑料性能有（yǒu）關，一般有頂（dǐng）杆，頂管，推（tuī）板，頂出塊，氣壓，複合式頂出等．

 

3、頂杆

它是頂出機構（gòu）中最簡單，最常見的（de）一種形式，其截麵積（jī）形式主要有如下：

1.圓形因圓形製造（zào）加工和修配方便，頂出效（xiào）果好，在生產中應用最廣泛．但圓形頂出麵積相（xiàng）對較小，易產生（shēng）應力集（jí）中，頂穿產品，頂（dǐng）變形等不良．在脫（tuō）模斜度小，阻力大等管形，箱形產品中盡量避（bì）免使用．當頂杆較細長時，一般設（shè）置成台階形的有托（tuō）頂針，以加強剛度（dù），避免（miǎn）彎曲和折斷．

 

設計要點:

1、頂出位置應（yīng）設置在阻力大處，不可離鑲件或型芯太近（jìn），對於箱形類（lèi）等深腔（qiāng）模具．側（cè）麵阻力最大，應采用頂麵和側麵同時（shí）頂出方式，以免產品變形頂（dǐng）破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力（lì）平衡．

3、當有細而（ér）深之加強筋（jīn）時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂（dǐng）針設在其上效果更佳（jiā）．

5、在產品進膠口處避免設置頂針（zhēn），以免破裂．

6、當產（chǎn）品表麵不（bú）允（yǔn）許有頂（dǐng）出痕跡時，可設置頂出耳（ěr）再剪除．

7、對於薄肉產品在分流道上設置頂針，即可將產品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一（yī）般為間隙配（pèi）合．如太（tài）鬆易產生毛邊，太緊易造成卡死（sǐ）．為利於加工和裝配（pèi），減少摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之配合長度，其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為（wéi）防止頂針在生產時轉動，須將其固定在頂針板上，其形式（shì）多種多樣，須根據（jù）頂針大小（xiǎo），形狀，位置來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂（dǐng）出（chū）係統托模以（yǐ）後在進行下一周期生產時，必須退回（huí）原處，其形式主要有強製回位，拉杆回位（wèi），彈簧回位，油缸等．

 

4、頂管

又叫司筒或套筒（tǒng）頂針，它適用於環形筒形（xíng）或帶中心孔之產品頂出．由於它是全（quán）周接觸，受力均勻（yún），不會（huì）使產品變形，也不（bú）易留下明顯（xiǎn）頂出痕（hén）跡，可提高產品同心度．但對於周邊肉厚較薄之產品避（bì）免使（shǐ）用，以免加工困難和強度減弱，造成損（sǔn）壞．

 

5、推（tuī）板（bǎn）

此形式適用於各種（zhǒng）容器，箱（xiāng）形（xíng），筒形和細長帶中心（xīn）孔之薄件產（chǎn）品．它頂出平穩均勻，頂出力大，不留頂出痕．一般會有固定連接，以免生（shēng）產中或托模時將（jiāng）推板推落．但隻要（yào）導柱足夠長，嚴格控製托模行程（chéng），推板也可不固定．

 

推（tuī）板與型芯之間（jiān）的配合須順（shùn）暢，防止摩擦或卡死，也必須防止塑料滲入間隙中，當（dāng）產品為盲孔時，會因真空吸附造成脫模困難（nán）和產品變形，一般會在公模上設置（zhì）一菌（jun1）形閥，在頂（dǐng）出時菌形閥打開，進入空（kōng）氣，使脫模順暢（chàng）．它（tā）可用（yòng）彈簧回位，也可跟頂出裝置連在一起兼作頂杆作用．

 

6、頂出塊

有些帶突緣或尺寸較大之產（chǎn）品，為便於加工和脫模，常設計成頂出塊形式頂出．大多其平麵為分模麵，下（xià）麵有兩支或數支較大直（zhí）徑頂（dǐng）杆連（lián）接，頂出麵積較大，平穩．在有成形麵和尺寸較大之模具中應用較廣泛．

 

7、氣壓頂出

當產品為深腔（qiāng）薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效．可在公模仁上設置一些細小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮（suō）開啟閥門（mén），高壓空氣進入產品（pǐn）與公模仁之間，使產品脫模．但對於箱形（xíng）產品，因（yīn）氣體進（jìn）入（rù）會使側壁橫向摳張，而使空氣漏（lòu）掉，這（zhè）時應配與推板（bǎn）配合使用（yòng）．

 

8、複合（hé）頂出

受產品形狀影響（xiǎng），多數模具采用兩種以上頂出方式，以便（biàn）達到理想的頂出效（xiào）果，具體形式（shì）須根據產品和模具結構來定，在此不作具體敘述．

 

9、其它頂出方式（shì）

9.1點狀（zhuàng）進膠澆道自動脫落

點澆口在母模一邊，為取出膠道，須加（jiā）設一（yī）分型麵．開模後一般由人工取出膠道，造成操作麻煩，生產率降低，為適應自動化（huà）生產，最好設計成自動脫落裝置，使膠道在頂出時自動脫落．

 

a.側凹拉斷  在分流道（dào）盡頭鑽一斜孔，開模後拉出膠（jiāo）道，由中心頂杆頂出．

b.拉（lā）料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一定行程後（hòu）限（xiàn）位杆帶動推板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模時母模板（bǎn）與母模推板先（xiān）分型，膠道留在母模板與母模一起移動一定行程後，限（xiàn）位杆限製推板移動，推板與（yǔ）模板分（fèn）開（kāi），膠道被拉斷而自動脫落．

 

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可（kě）在母模設置一頂出係統，開模後以限位杆行（háng）程使頂針反向頂出膠道（dào），產品由推板推出，此方式與開模行程有關，應用較特殊．

 

9.2母模側頂出方式

一般的產品都會留（liú）在公（gōng）模側頂出，但有些產品因（yīn）形狀特殊或產品特（tè）殊要求，頂出裝置必須設在母模．因母模是（shì）固定的機台，頂（dǐng）杆無法作用在頂板上，必須借助開模力或外力來完成．常見的有油缸，電動，拉勾等．

 

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形狀特殊，必須（xū）旋（xuán）轉頂出或側向脫模，根據產品複雜程度和產量，一般（bān）有采用手（shǒu）動和機（jī）動兩種方式．

 

1）強製（zhì）脫螺紋

a. 對於本身彈性強之塑料(PP . PE)，可利用其彈性進行強製脫模（mó）而不會損壞螺（luó）牙．

 

b. 用具有彈性（xìng）的珪（guī）橡膠（jiāo）做成螺紋型芯（xīn），開模時用彈簧先退出型（xíng）芯中（zhōng）頂杆，使橡膠型芯產生向內收縮，再用頂針（zhēn）將產品脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠（jiāo）型芯壽命較短，隻（zhī）適用於小批量生產．

 

c. 有些螺紋可通過半圓滑（huá）塊或型環成形，用兩個對半滑塊合起來組成完整螺紋或產品（pǐn）頂出後用（yòng）手，

 

2）電機將螺（luó）紋旋出．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具上（shàng）必須要有止轉裝置來保證（zhèng）．

 

a. 外部止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產（chǎn）品可自動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品在（zài）公模（mó）仁頂麵設置止轉形式，脫模時止動模仁旋轉並軸向頂出螺紋可脫（tuō）出，注意止動模仁螺距（jù）必須與產品螺距一致．

 

c. 產品端麵止動  在產品端麵設置止動小凸點，型芯旋轉時推板將產品頂出．

小（xiǎo）型產（chǎn）品有側澆口時，隻（zhī）頂出膠道也可將產品帶出，但對於軟性塑（sù）料則避免（miǎn）使用．

 

型芯旋轉驅動方式  常用（yòng）的有人工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺距（jù）絲杆螺（luó）母驅（qū）動等（děng）方式，一般來講，旋轉機構在設計（jì）時（shí），產品有幾扣螺紋，螺紋型（xíng）芯就必須轉幾圈．

 

冷卻係統

 

冷卻係統之設計規則 設計冷卻係統的目的（de）在於維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工（gōng）與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的（de）肉厚與（yǔ）體（tǐ）積決定下列設計參數：冷卻孔（kǒng）道的位置與（yǔ）尺寸、孔道的長度、孔道的種類（lèi）、孔道的配置（zhì）與冷卻係統之設計（jì）規則。

設計冷卻係統的目（mù）的在於維持適當而有效率的冷（lěng）卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與（yǔ）組（zǔ）裝。設計冷卻係統時，模具設計者必（bì）須根據塑件的肉厚與體積決定下（xià）列設計參數：冷卻孔道的位（wèi）置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與連接、以（yǐ）及冷卻劑的流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻（què）管路的位置與尺寸 
要維持經濟有效的冷卻時間，就（jiù）應避免塑件肉厚過大。塑件所需的冷卻時間隨其肉厚增加而（ér）急速增長。塑（sù）件肉厚應該盡可（kě）能維持均勻，例如圖6-56的設計（jì）。冷卻孔道最好設置是在公模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道比較不易精確地冷卻模具。

 

通常，鋼（gāng）模的冷卻孔道與模具表麵、模穴或模心的距離應維持為冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍直徑的深度（dù）。冷（lěng）卻孔道之間的間距應維（wéi）持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

 

2、流動（dòng）速（sù）率與熱傳 
塑件兩側的溫度應維持在最小的差異，緊（jǐn）配塑件溫差應維持在10℃以內。當冷卻劑之（zhī）流動從（cóng）層流轉變為擾流，熱傳效果變佳。層流在層與層之（zhī）間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質（zhì）傳，加上熱傳導和熱對流兩種方式傳熱（rè），結果，熱傳效率顯者增加，如圖6-58所（suǒ）示。應注意（yì）確保冷卻管路之各部份的冷卻劑（jì）都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流動狀態後，流速的（de）增加對於熱傳的改善（shàn）很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再增加冷卻劑的（de）流動速率，否則（zé），隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力，需要更高（gāo）的（de）幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑（jì）變成擾（rǎo）流後，更高的冷媒流動速率並無法改善熱傳速率或冷卻時間，但（dàn）是壓力降與幫浦成本卻顯著提高（gāo）。

 

冷卻劑會向阻力最低的路徑流動。有時候可以嚐試使用限流塞將冷卻劑引導流向熱負荷較高的冷卻孔（kǒng）道。氣隙會降低熱傳效率，因此，應嚐試消除鑲埋件與（yǔ）模板之間的氣隙，以及冷卻管（guǎn）路內的氣（qì）泡。 

模流分析軟件的冷卻分析（xī）可（kě）以協助發現與修正靜止冷卻管（guǎn）路和快（kuài）捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的高壓力降。

 

排氣係（xì）統

 

注塑（sù）模（mó）的排氣是模具設計中（zhōng）的一（yī）個重要問題，特（tè）別是在快速注塑成型中（zhōng）對注塑（sù）模的排氣要求就更加嚴（yán）格。 

1、注塑模中氣體的來源： 
1、澆注係統和模具型腔中存有的空氣（qì）。 
2、有些原料含有未被幹燥排除的水分，它們在高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由於（yú）注塑時溫度過高，某些性質不穩定的塑料發生分解（jiě）所產生的氣體。 
 4、塑料原料中的某（mǒu）些（xiē）添加劑揮發或（huò）相互發（fā）生化學反應所（suǒ）生成的氣體

 

2、注塑模的排氣不良，將會給塑件的質量等（děng）諸多方麵帶來一係列的危害。主要表現如下： 

1、在注塑過程中，熔（róng）體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將會造成熔（róng）體充填（tián）困難，造成注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排（pái）除不暢的氣體會（huì）在型腔（qiāng）內形成高壓，並在一定的壓縮程度（dù）下滲人塑料內部，造成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被（bèi）高度壓縮，使得型腔（qiāng）內溫度急（jí）劇上升，進而引（yǐn）起周圍熔體分解（jiě）、燒灼、使塑件出現局部（bù）碳化和燒焦現象。它主要出現在兩股（gǔ）熔體的合流處，死角及（jí）澆口凸緣處。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動痕（hén）和熔合痕，並使塑（sù）件的力學性能降低。 

5、由於型腔中氣體的阻礙（ài），會降低充模速度，影響成型周期，降低生（shēng）產效率。

 

3、排氣（qì）槽（cáo）設計要點：

1、排氣槽盡（jìn）量放在分型麵的凹模（mó）一邊，方便模具的製造與清理；

2、盡量設在料流末端和塑件（jiàn）壁厚較大部（bù）分；

3、排氣方向不應（yīng）朝向操作人員，並應加工成（chéng）曲線或折彎狀態，以免氣體噴射（shè）時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深（shēn）0.02-0.05mm，以塑（sù）料（liào）不進入排氣槽為宜。

 

4、排氣係統的方式：

 

1.開設排氣槽

排氣槽通常開設在型腔一側，圍繞型腔開設或在熔體最（zuì）後充滿部（bù）位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大（dà）  長：根據需要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬（kuān）：可大於5mm  長：連通至模板邊界

 

分型麵（miàn）排氣

模（mó）具流道（dào）排（pái）氣

2 抽真空（kōng）排氣

     這種方式要求模具的分型（xíng）麵溫和要好，通過（guò）氣孔將模腔內放入氣體抽淨。但需要配備抽真空設備（bèi），增加模具成本，一般不采用。

 

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的配合麵間隙，如型腔（qiāng）、型芯鑲塊。

2）側向抽（chōu）芯零件間隙

3）頂出零件配合間隙（推杆（gǎn）、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般（bān））利用間隙排氣時，使用時間長了，間隙可能堵塞，應定期清理，保持暢通。

 

4 利用多孔金屬排氣

近年來新發展的一種內部具有均勻的相互連通的孔隙結（jié）構的（de）金屬材料（liào）---多孔金屬，對模具型腔（qiāng）的排氣具有很好的效果。當型腔某些部位（wèi）排氣困難時，可循用多孔金屬製作型（xíng）腔鑲塊，排氣效果十（shí）分明顯。模具使用時應注意維護與清理，保持氣孔暢通（tōng）。

 

5 混合排氣

通常是（shì）開設排氣通道（dào）和間（jiān）隙排氣混用。

塑（sù）料的溢邊值與排氣間隙，排氣係統應保證氣（qì）體順利（lì）逸出，塑料熔體不能流出。

 

塑料材料的溢邊值可分為如下三種：

低（dī）粘度材料不產生醫療的（de）間隙為（wéi）：0.01~0.03mm

中粘度（dù）材料不產生（shēng）醫療的間（jiān）隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不（bú）產生醫療的間隙（xì）為：0.05~0.08mm

 

常用材料的模具排氣間隙如下：

材料	排氣間（jiān）隙（xì）
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽芯係統

 

當塑料製品側壁帶有通孔凹槽，凸台時，塑料（liào）製品不能直接從模具內脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台的成型零件做成活動的，稱為活動型芯。完成活動型抽出和複位（wèi）的機構叫做抽苡機構。

 

1、抽（chōu）芯機構的分類

 

1.機動（dòng）抽芯  

開模時，依（yī）靠注射檢（jiǎn）的開模動作，通過抽芯（xīn）機來帶活動（dòng）型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大（dà），勞動強度小，生產率高和操作方便等優（yōu）點，在生產中廣（guǎng）泛采用。按其傳動機構可分為以下幾種：斜導柱（zhù）抽芯，斜滑塊抽（chōu）芯，齒輪齒條抽芯等。

 

2.手（shǒu）動抽芯

開模時（shí），依靠人力直接或通過傳遞（dì）零件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於受到限製，故難以得到大的抽芯力、其優點是模具結構簡單，製造方便，製造模具周期短，適用於塑料製品（pǐn）試製和小批量生產。因塑料製品特點的限（xiàn）製，在無法采用（yòng）機動抽芯時，就必須采用手動抽芯。手動抽芯按其傳動機構又可分為以下（xià）幾種：螺紋機構抽（chōu）芯，齒輪齒（chǐ）條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽（chōu）芯等。

 

3．液（yè）壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其優點是根據脫模力的大小和（hé）抽芯距的長短可更換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫（tuō）模力和較長的抽芯距，由（yóu）於使（shǐ）用高壓液體為動力，傳遞平穩。其缺（quē）點是增加了操作（zuò）工序，同時還要有整套的抽芯液壓裝置，因此，它的使用範圍受（shòu）到限製，一般很小采用。

 

2、 斜（xié）導柱抽芯機構設計原則：

1、活動型芯一般比較小，應牢固裝在滑塊上，防止（zhǐ）在抽芯進鬆動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強（qiáng）度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平穩，不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保證開（kāi）模（mó）後滑塊停止在一定而不任（rèn）意滑動（dòng）。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力（lì），應（yīng）選（xuǎn）用可靠的連接方式與模板連接。鎖（suǒ）緊（jǐn）塊和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一（yī）般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動（dòng）滑塊運動。

5、滑塊完成（chéng）抽芯（xīn）運動後，仍停留在導滑槽內（nèi），留（liú）在導（dǎo）滑槽內的長度不應小於滑塊全長的-4、3，否（fǒu）財，滑塊在開始複位時容易（yì）傾斜而損壞模具。

6、防（fáng）止滑塊設在定模的情況下，為（wéi）保證塑料（liào）製品留在定模上，開模前必（bì）須先抽出側向型芯，最好（hǎo）采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽（chōu）芯機構設計

塑料製品（pǐn）側麵的凹穴或凸台較淺，所需的抽芯距（jù）不大，但所需的脫模力較大（dà）時，可（kě）選用斜滑塊抽芯結構（gòu）。這種斜滑塊抽芯結構的特點是：當推杆推動斜滑塊時，推杆及抽芯（或分型）動作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大的脫（tuō）模力，因此，斜滑塊的斜角比斜導（dǎo）柱的斜（xié）角稍大，一般斜塊的斜角不能大於30°，否則易發生故障。斜滑塊推出長度一般（bān）不（bú）超過導長度的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡單（dān），安全可靠，製造比較方便（biàn）。因此，在塑料射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組合形式。按導滑（huá）部分形狀可（kě）分為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊的組合，應考（kǎo）慮（lǜ）抽芯方向，並盡量保持塑料製（zhì）品的外觀美不使塑料製品表麵留有明顯的痕跡。同時還要考（kǎo）慮滑塊的組合部分有足夠的強度。如果塑料製品外形有轉折處，則斜滑塊的（de）拚縫線應與塑料製品的折線重合。

標題：注塑模具入門知識分（fèn）享(三) 網（wǎng）址：http://www.chgwy.cn/news/show/id/1429.html

*本（běn）站所有相關知識僅供大家參考、學習（xí）之用，部（bù）分來源於互聯網，其版權均歸原作者及（jí）網站（zhàn）所有，如（rú）無意侵（qīn）犯您的（de）權利，請與小編聯係，我們將會在第一（yī）時間核實，如情況屬實會在3個工作日內刪除。 7*24小時免費熱線： 13682521790 13714219339

文章關鍵詞：注（zhù）塑模（mó）具入門知識分享(三)