塑膠模具廠指出，熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區（qū）域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性（xìng）的熔接（jiē）縫。塑膠（jiāo）模具（jù）廠（chǎng）指（zhǐ）出，此外在發生澆口噴射充（chōng）模也會生成（chéng）熔接縫，熔接縫處的強（qiáng）度等性能很差。主要原因分析如下：

　　1.加工方麵（miàn）： 
 

　　(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料（liào）過早冷卻（què）而（ér）出現熔接縫。
 

　　(2)注射壓力、速度過高時，會出現噴射而出（chū）現熔接縫。
 

　　(3)應（yīng）增加轉速，增加背（bèi）壓壓力使塑料（liào）粘度下降，密度增加。
 

　　(4)塑料要幹燥（zào）好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好（hǎo）也會出現熔接縫。
 

　　(5)降低鎖模力，方便排氣。
 

　　2.模具方麵： 
 

　　(1)塑膠模具（jù）廠指出，同一型腔澆口過多，應減少澆口（kǒu）或對稱設（shè）置，或盡量靠近熔接縫設置。
 

　　(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣係統。
 

　　(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。
 

　　(4)壁厚變化過大，或壁厚（hòu）過薄，應使製件的壁（bì）厚均勻。
 

　　(5)必要時應（yīng）在熔接縫（féng）處開設熔合井使熔接縫脫離製件。
 

　　3.塑料方麵： 
 

　　(1)塑膠（jiāo）模具廠指出，對流動性（xìng）差或（huò）熱敏性的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。
 

　　(2)塑料（liào）含的雜（zá）質多，必要（yào）時要換（huàn）質量好的塑（sù）料。
 

　　注塑製（zhì）品震紋的原因分析 
 

　　PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆（jiāo）口為中心的（de）形成密集的波紋（wén），有時稱為震紋。產生原因是熔（róng）體粘（zhān）度過大（dà）而以滯流形式充模時，前端的料（liào）一（yī）接（jiē）觸到型腔表麵便很快冷凝收縮起來，而後來的熔料又脹（zhàng）開已收縮的（de）冷料繼續前進過程（chéng）的不斷交替使料（liào）流在前進中形成了表麵震（zhèn）紋（wén）。
 

　　解決（jué）方法：
 

　　(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。
 

　　(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。
 

　　(3)改善流道、澆口尺（chǐ）寸，防止阻力過大。
 

　　(4)模具（jù）排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。
 

　　(5)製（zhì）件不要設計得過於薄（báo）。
 

　　注塑製品（pǐn）腫脹和鼓泡的原因分析 
 

　　塑膠（jiāo）模（mó）具廠指出，有些塑料（liào）製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在（zài）特別厚（hòu）的部位（wèi）出（chū）現腫脹或鼓（gǔ）泡。這是因為未完全冷卻（què）硬化（huà）的塑料在內壓（yā）罰的作用下釋放氣體膨脹造成。
 

　　解（jiě）決措施：
 

　　1.有效的冷卻。塑膠模具廠指（zhǐ）出，降低模溫，延長開模時間，降低料的幹（gàn）燥與加工溫度。
 

　　2.降低充模速度，減（jiǎn）少成形周期，減少流動阻力。
 

　　3.提高保壓壓力和時間。
 

　　4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。