注塑模具是在成型中賦予塑料（liào）以形狀（zhuàng）和尺寸的部件。模具的結構雖然由於塑料品種和性（xìng）能、塑料製品的形狀（zhuàng）和結構以（yǐ）及注射機（jī）的類（lèi）型等不同而可能千變萬化，但是基本結（jié）構是一致的。模具主要（yào）由澆注（zhù）係統、成型零（líng）件和結構零件三部分（fèn）組（zǔ）成。其中澆注係統和成型零件是與塑（sù）料直接接觸部分，並隨塑料和製（zhì）品而（ér）變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最（zuì）高的部分。

澆注係統（tǒng）是指塑（sù）料從射嘴進入型腔前的流道部（bù）分，包括（kuò）主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各（gè）種零件，包括（kuò）動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排（pái）氣口等。典型塑模結構如圖所示。

主流道

它是模具中（zhōng）連接注射機射嘴至分流道或型（xíng）腔的一段（duàn）通道。主流道頂部呈凹形以便（biàn）與（yǔ）噴嘴銜接（jiē）。主流道進口直徑應略大於噴嘴直（zhí）徑(O.8mm)以避免溢料（liào），並防止（zhǐ）兩者因（yīn）銜接不準而發生（shēng）的堵截。進（jìn）口（kǒu）直徑根據製品大小而定（dìng），一般為（wéi）4—8mm。主流道直徑應（yīng）向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在（zài）主（zhǔ）流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次（cì）注射之間所產生的冷料，從而防止分（fèn）流（liú）道或澆口（kǒu）的（de）堵塞。如果冷（lěng）料一旦（dàn）混入型腔，則（zé）所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑（jìng）約（yuē）8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆（gǎn）的頂（dǐng）部宜設計成（chéng）曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順（shùn）利拉出主流（liú）道（dào）贅（zhuì）物。

分流道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料（liào）以等速度充（chōng）滿（mǎn）各型（xíng）腔（qiāng），分流道在塑模上的排列（liè）應成對稱（chēng）和等距離分布（bù）。分流道截麵的形（xíng）狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模（mó）具製造的難易都（dōu）有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形（xíng）截麵的流道阻力（lì）最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對（duì）分流道贅物的冷卻不利，而（ér）且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以減（jiǎn）少流動阻力提供較快的充模（mó）速（sù）度。流道（dào）的（de）尺寸決定於（yú）塑料品種，製（zhì）品的尺寸和厚度（dù）。對大多數熱塑性塑料來說，分（fèn）流道截麵寬度均不（bú）超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿（mǎn）足（zú）需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以（yǐ）與主流道(或分（fèn）流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影（yǐng）響很大。澆口的作（zuò）用是：A、控製料流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒（dǎo）流：C、使通過的熔料（liào）受到較強的剪切而升高溫度（dù），從而（ér）降低表觀粘度以提高流動性：D、便於（yú）製品（pǐn）與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和（hé）位置的（de）設計取決（jué）於塑料的性質（zhì）、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為（wéi）矩形或（huò）圓形，截麵積宜小而長度宜（yí）短，這不僅基於（yú）上述作（zuò）用，還因為小澆口變大（dà）較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位（wèi）置一般應選在製品最厚（hòu）而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮（lǜ）到塑料熔體的性質。

型腔

它（tā）是模具中成型塑料製品的空間。用作構（gòu）成型腔的組件統稱為成型零件（jiàn）。各個成型零（líng）件常有專（zhuān）用名稱。構成製（zhì）品外形（xíng）的成型（xíng）零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形（xíng）狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構。其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣（qì）孔的位置以及脫模方式。最後則按控製品（pǐn）尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型（xíng）腔時具有很高的壓力，故成型零件要（yào）進行合理地選材及強（qiáng）度（dù）和剛（gāng）度的校核。為保證塑料製品表麵（miàn）的光潔（jié）美觀和容易（yì）脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐（nài）腐蝕。成（chéng）型零件一般都通過熱（rè）處理來提高（gāo）硬度，並選用（yòng）耐腐蝕的鋼材製造。

排氣口

它是（shì）在模（mó）具中開設的一種（zhǒng）槽形出氣口，用以排出原有（yǒu）的及熔料帶（dài）入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣（qì）以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否（fǒu）則將會使（shǐ）製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而（ér）將製品燒（shāo）傷。一般情況（kuàng）下，排氣（qì）孔既可設在型腔（qiāng）內熔料流動的盡頭（tóu），也可設在（zài）塑（sù）模的分型麵上。後者（zhě）是在凹模一側開（kāi）設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的（de）淺槽。注射中，排氣孔不會（huì）有很多熔料滲出（chū），因為熔料會在該處冷（lěng）卻（què）固化將通道（dào）堵死。排氣口的開設位置（zhì）切勿（wù）對著（zhe）操作人員，以防熔料意外噴出（chū）傷人。此外，亦可利用（yòng）頂出杆與頂出孔的配合間（jiān）隙，頂塊和脫模（mó）板與型芯的配合間隙等來排氣。

結構零件

它（tā）是指構（gòu）成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件（jiàn）。如前後夾板、前後扣（kòu）模板、承壓（yā）板、承壓（yā）柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或（huò）冷卻裝置

這是使熔料在模具內固化定型的裝置，對熱塑性塑料，一（yī）般是陰陽模內冷卻介（jiè）質的通道，借冷卻介質的循環流動來達到冷卻目的。通（tōng）入的（de）冷卻介質隨塑（sù）料種類和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵（jiàn）是高（gāo）效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響製品的質量和尺寸。應根據（jù）熔料的熱性能(包括結晶（jīng）)，製品的形狀和模具結構，考慮冷卻通道的排布和冷卻介（jiè）質的選擇。

注塑模具概論及組成

塑料製品（pǐn）通常要批量或（huò）大批量生產，故要求模具使用時（shí）要高效率、高質量，成型後少加工或不加工，所以模具設計時（shí）必須考慮：

1.據塑件的使用性能和成型性能（néng）確定分型麵和澆口（kǒu）位置。

2.考慮模具製造（zào）工程中的工藝性，據設備狀況（kuàng）和（hé）技術力量確（què）定設計方案（àn），保證模（mó）具從整體到零件都易於加工，易於保證尺寸精度。

3.考慮注射生產率（lǜ），提高單位時間（jiān）注射次（cì）數，縮短成型周（zhōu）期。

4.將有精（jīng）度要求的（de）尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模具中表現出來（lái），即塑件成型後不加（jiā）工或少加工。

5.模具結（jié）構力求簡單適用，穩定可靠，周期短成本低，便於裝配維修及更換易損件（jiàn）。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具的標（biāo）準化生產（chǎn）：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入型腔（qiāng）的通道，包括主流道、分（fèn）流道、澆口（kǒu）、冷料井、拉料（liào）杆等。

2.成型零件：成（chéng）型塑件的（de）零件，如（rú）型（xíng）芯、型腔及其他輔助（zhù）件。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構、二次頂出機構、先複位（wèi）機構幾順序定距分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在注射機（jī）上的部分。

6.連接係統：將各結構件組成整體的連接係統。

7.導（dǎo）向係統：保證各結（jié）構件（jiàn）相互間的移動精度，如導柱、導滑槽等。