在我們塑膠模具廠中，一套新的塑膠模具做（zuò）好後，在模具（jù）進行注塑成型（xíng）之前，試模是必不可少的部分。模（mó）具（jù）試模結果的好壞，將直接影響工廠的後（hòu）續生產是（shì）否順（shùn）暢（chàng）。因此，在試模過程中必（bì）須遵循合（hé）理的操作（zuò）步驟和記（jì）錄試（shì）模過程中（zhōng）有用的技術參數，以利（lì）於（yú）產品的批量生產。

在模具（jù）試模時要注意：開合模是否順暢，頂出是否（fǒu）順（shùn）暢。其次，注意模具的澆口（kǒu）位（wèi）置和進膠方式以及澆口大（dà）小和型腔大小，以選擇合適的壓力、速度、料（liào）量來進行注塑。當模（mó）具升溫後（hòu），仔細檢查（chá）模具所（suǒ）有的配合（hé）處是（shì）否有過（guò）硬現象，再確認結合線和排氣。產品打滿之後請品質人員確（què）認尺寸（cùn）和外觀。

試模的主要步驟：

1.查看料筒內的塑料是否正（zhèng）確無誤，及有否依規（guī）定烘烤(試模與生產（chǎn）若用不同的原料（liào），很可能得出不同的結果);

2.料管的（de）清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為，劣解膠（jiāo）料（liào）及雜料可能會將模具卡死。檢查（chá）料管的溫度及模具的（de）溫度（dù）是否適合於加工原料;

3.調整壓（yā）力及射出量，以求生（shēng）產出外（wài）觀令人滿（mǎn）意的成品，但是，不可跑毛邊（biān），尤其（qí）是還有某（mǒu）些模穴成品尚未完全凝固時。在調整各種控製條件之前，應思考一下，因為充模速率稍微變動（dòng），可能會引起甚（shèn）大的充（chōng）模變化;

4.要耐心地等（děng）到機器及模具的條件穩定下來，既是中型機器可能也要等30分鍾以上，可（kě）利用這段時間（jiān）來查看成品可能可能發生的問題;

5.螺杆前進的時間不可短於（yú）澆口塑料凝固的時間，否則，成品重（chóng）量會降低，而損及成品的性能。且當模具被加熱時，螺杆前進時間亦需（xū）酌予加長（zhǎng），以便壓實成品;

6.合理調整（zhěng），減低總加工周期;

7.把新調出的條件（jiàn）至少運轉30分鍾以至穩定，然（rán）後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標（biāo）明日期、數（shù）量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性，及導出合理（lǐ）的控製（zhì）公差(對多穴模具尤有價值);

8.對連續的（de）樣品進行測量，並記錄其重要尺寸(應等樣品冷卻至（zhì）室溫時再（zài）量);

9.把每模（mó）樣品（pǐn）量得的尺寸作（zuò）個比較;

10.如果成品尺寸不甚變動，而加工條件亦正常，則需（xū）觀察是否每一模穴之成品其質量都可被接受，其（qí）尺寸都能在容許公差之內。把量出連續或大（dà）或（huò）小（xiǎo）於（yú）平均值的模穴號（hào）記下，以便檢查模具之尺寸是否正確;

11.使加工運轉時（shí）間長些，以穩定熔膠溫度（dù）及液壓油溫度（dù）;

12.按所有成品尺寸的過大或過小以調（diào）整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射（shè）料不足，也（yě）可（kě）資參考以（yǐ）增加澆口尺寸;

13.各（gè）模穴尺寸的過大或（huò）過（guò）小予以修正，若模穴與澆口尺（chǐ）寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力（lì）等，並檢查某些模穴是否充模較慢;

14.依各模穴成品之配合（hé）情形或模芯移位，予以個別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度;

15.檢查及修改射出機的故障，應保存（cún）所有將（jiāng）來有助於能藉以（yǐ）順利（lì）建立（lì）相同加工條件的數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工廠試模（mó）時，往往忽略模具溫度，而（ér）在（zài）短時試模及將來量產時，模具溫度最不易掌握，而不正確（què）的模（mó）溫，足以影（yǐng）響樣品的（de）尺寸、光度、縮（suō）水、流（liú）紋及欠料等現象，若不用模溫控（kòng）製器加以掌握，將來量產時就可能出現困難（nán）。