(1)酚醛塑料模具

①成型性好，適用於壓塑成型，部分（fèn）適用於擠塑成型，個別（bié）適用於（yú）注射成型;

②含水分、揮（huī）發物，應預熱（rè）、排氣。不預熱者（zhě）應提（tí）高模溫及成型壓力並注意排氣;

③收縮及方（fāng）向性一般比氨基塑料模具大;

④模溫對流動性影響大，一般超（chāo）過160℃時流動性迅速下（xià）降（jiàng）;

⑤硬化速度一般比氨基慢，硬化（huà）時（shí）放出熱量大，厚壁大型塑件內部溫度易過高，故易發生硬化不勻及過熱。

(2)氨基塑料模具

①成型收縮（suō）率大，脲甲（jiǎ）醛塑料（liào）模具等不宜（yí）壓注大型塑件;

②流動性好，硬化速度快，故預熱及成型溫（wēn）度要（yào）適當，裝料（liào）、合模及加壓速度要快;

③含水分揮發物多，易吸濕、結塊，成型時應預熱幹（gàn）燥，並防止再吸（xī）濕（shī），但過於幹燥（zào）則流（liú）動性下（xià）降。成型時有水分及分解物，有弱酸性，模具應鍍（dù）鉻，防止腐蝕，成（chéng）型時應排氣（qì）;

④成型溫度對塑件質量影響較大（dà）。溫度過高易發生分解、變色、氣泡、開（kāi）裂、變形、色澤不勻;溫度低時流動（dòng）性（xìng）差（chà），不光澤，故應嚴格控製成（chéng）型溫度;

⑤料細、質量體積大、料中充氣多，用預壓錠成型（xíng）大塑件時（shí）易發生波紋及流痕，故一般不宜采用;

⑥性脆，嵌（qiàn）件周圍易應力集中，尺寸穩定性差;

⑦儲存期長、儲存溫度高時（shí），會導致流動性迅速下降。

(3)有機矽塑料模具

①流動性好，硬化速度慢，用於壓塑成型;

②要較高溫度壓製;

③壓塑成型後要經高溫（wēn）固化處理 成型特性。

(4)聚矽氧烷

①主要（yào）用於低壓擠（jǐ）塑成型（xíng），封裝電子元件等。一般成型壓力為4至10MPa,成型溫度為 160至180℃;

②流動性極好、易（yì）溢料、收縮（suō）小、儲存溫度高，流動性會迅速下降;

③硬化速度慢、成型（xíng）後需（xū）高溫固化、易發生後收縮，塑件（jiàn）厚度大於10mm時應（yīng）逐漸升溫和適當（dāng）延長保溫時間，否則易脆裂;

④用於封裝集成電路等（děng）電子元件時，進料口（kǒu）位置及截麵應注意防止融料流速太快，或直接衝擊細（xì）弱元（yuán）件（jiàn），並宜在進料口相對方向開設溢料槽，一般常用於一模多腔，主流道截麵不宜過小。

(5)環氧樹脂（zhī）

①流動性好，硬（yìng）化速度快;

②硬（yìng）化收縮小，但（dàn）熱剛（gāng）性（xìng）差不易脫模;硬化時一般不需排氣，裝（zhuāng）料（liào）後應立即加（jiā）壓;

③預熱溫度一般為80至100℃,成型溫度為140至170℃,成型壓力一般為10至20MPa,保持（chí）時間一般在0.6min/mm;

④常適用於澆注成型及低壓擠（jǐ）塑成型（xíng），供封（fēng）裝電子元件等。

(6)玻璃（lí）纖維增強塑料模（mó）具

①流動性比一般塑料模具差，但物料滲入力強，飛邊厚，不易去除。故選擇分型麵時，應注意飛邊（biān）方向。上、下模及鑲拚件宜取整體結構（gòu），若采（cǎi）用組合（hé）結構，其裝配間（jiān）隙不（bú）宜取大（dà），上、下模可拆的成型零件宜（yí）取1T8至1T9級間隙配合;

②收縮（suō）小，收縮率一般（bān）取0.1%至0.2%,但有方向性，易（yì）出現熔接不良、變形、翹曲、縮孔、裂紋、應力集中和樹脂填料分布不（bú）勻等現象。薄壁件易碎，不易脫模，大麵積塑件易發生波紋及物（wù）料聚（jù）積等現象;

③成型壓力大，物料滲擠力大，模具型芯和塑件嵌件應有足夠的強度（dù），以防變形、位移與損壞（huài），尤其是細長型芯與型腔間空隙較小時更（gèng）應注意;

④質（zhì）量體積、壓縮比都比一般塑（sù）料模具大。故設計模具時應取（qǔ）較大的加料室，一般物料體積取塑件體積（jī）的2~3倍;

⑤適宜於成型通孔，避免成型如直徑5mm以下的盲孔。大（dà）型塑件盡量（liàng）不設計小孔。孔間距和孔邊距宜取（qǔ）大值（zhí），大密度排（pái）列的小孔不宜壓塑成（chéng）型。成型盲孔時，其底部應成半球（qiú）麵或圓（yuán）錐麵，以利於物料流動。孔徑與孔（kǒng）深之比一般（bān）取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選（xuǎn）塑件投影麵大的方向，不（bú）宜選尺（chǐ）寸精度高的（de）部位（wèi）和嵌（qiàn）件、型芯的軸線（xiàn）垂直方向;

⑦模具脫模斜度宜取1°以上。頂（dǐng）杆應有足（zú）夠的強度，頂出力分布（bù）均勻，頂杆不宜兼作型芯;

⑧快速成型料可在成型溫度下脫模，慢（màn）速成型料的模（mó）具應有加熱及強冷卻的措施。

1.熱塑性塑料模具

熱固性塑料（liào）模具設計，熱塑（sù）性塑料模具質輕，密（mì）度（dù）為0.83至2.20g/cm3;電絕（jué）緣性好，不導電及（jí）耐電弧等;化學穩定性好，能耐一般的酸（suān）、堿（jiǎn）、鹽及有機溶劑;有良好的耐磨性和潤滑性;比強度高;著色性好，東莞市馬馳科注塑（sù）模具廠可以采用噴塗（tú）、熱壓（yā）印等方（fāng）法獲得各種外觀顏（yán）色（sè）的塑件;可以采用多種成型方法加工，生（shēng）產效率高。缺點主要是耐熱性差，熱膨脹係數大，尺寸穩定性差;在載荷作用下易老化等（děng）。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑料模具，吸濕性小，不易分解，性脆易裂，熱膨（péng）脹係數（shù）大，易產生內應力;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁厚應均勻，不宜有嵌件、缺口、尖角，各麵應圓滑（huá）連（lián）接;

④可用螺杆或柱（zhù）塞式注射機加工（gōng），噴嘴可用直通式或自鎖式;

⑤宜用高料溫，高（gāo）模溫，低注射壓力，延（yán）長（zhǎng）注射（shè）時（shí）間有利於降低內應力，防止縮孔、變形，但料溫高易出銀絲，料溫低或（huò）脫模劑多則透明性差;

⑥可采用各種形式澆口，澆口與塑件應圓弧連接，防止去除澆口時損壞塑件。脫模斜度宜取2°以上，頂出均勻以防脫模不良發生開裂、變形，可用熱（rè）澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件形狀及壁厚特別（bié）應（yīng）考慮有利於料流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。

②脫模斜度應取大，含纖維15%的可（kě）取1°至2”，含纖維30%的可（kě）取（qǔ） 2"至3” 當不允許有脫模斜度時則應避免強行脫模，宜采用橫向分型結構。

③澆注係統截麵宜大，流程平直而（ér）短，以利於（yú）纖維（wéi）均勻分散。

④設計進料口應考慮防止（zhǐ）填充不足，異向性變形，纖（xiān）維分布不勻，易產生（shēng）熔（róng）接（jiē）痕等因素。進料口（kǒu）宜取薄膜、竃薄、扇形、環形及多（duō）點式以（yǐ）使料流亂（luàn）流，纖維分（fèn）散，以減（jiǎn）少異向性，不取針狀進料口，進料口截麵可適當增大（dà），其長度應短。

⑤模具型芯、型腔應（yīng）有足夠剛性及強度（dù）。注塑模具應淬硬、拋光，選用耐磨鋼材，易磨損部位應便於修換。

⑥注塑模具應（yīng）設有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔接（jiē）痕（hén）部位。

⑦頂出應均勻有力，便於修（xiū）換。