熔體（tǐ）注入型腔後先在模具腔（qiāng）壁上形（xíng）成一層薄的表殼，當這層表殼在充模過程中受到後（hòu）續熔料的擠壓時，就會導（dǎo）致熔體破裂。

一旦很薄的表殼被撕破或發生移動，塑件表麵即產生搓痕或皺紋。例（lì）如，在熔體指數較（jiào）小的低密度聚乙烯塑件（jiàn）上，其表麵徑常可以看到明暗交替的條形區（qū）域，其產生的部位一般離澆口有一定距離，並遍（biàn）布整個（gè）表麵（miàn），尤其是薄壁塑件最容（róng）易產（chǎn）生這類故障，這主（zhǔ）要是由於熔料（liào）在充填小熔腔尚未結束前受到較大的壓力，導（dǎo）致熔體破裂，形（xíng）成表麵缺陷。

通常，減慢熔料在充模過（guò）程中的冷卻速（sù）度和表殼層的形成速率是（shì）消除這類故（gù）障的最好辦法，可以通過適當（dāng）提高模具溫度或提高熔體破裂部位的局部溫度來排（pái）除這一故障。對於（yú）模腔（qiāng）表麵的（de）局部加熱，可（kě）利（lì）用安裝在澆口附近及熔體破（pò）裂部位的小型管式電加熱器來實現。

熔料的流動特性與其流變性能有關，還與決定熔料在模具入口處剪切（qiē）速率的澆口截麵積有關。當澆口尺寸很小而注射速率很高時，熔料是以細而彎曲（qǔ）的射流態注入（rù）型腔的，若熔料的冷卻速度很快，就會與後續充模（mó）的不（bú）規則流料熔合不良，導致澆口附近產生表麵混濁及斑（bān）紋。有時，少（shǎo）量冷料會沿著模腔表麵移（yí）動，使表麵混（hún）濁及斑紋產生在離澆口較遠的部（bù）位。

通常，結晶（jīng）型（xíng）聚合物注射時產生的（de）表麵混（hún）濁及斑紋較難排除，因為這類樹脂的熔融溫度（dù）相當（dāng）高，與非結晶型聚合物相比，結晶型聚合物的固化（huà）速度快，加工溫度區域窄，而且（qiě）在壁厚急劇變化和熔料突然改變流動方向處產生的不規則流動熔（róng）料與其餘熔料在型腔中熔合的時間也比較短，很（hěn）容易產生表（biǎo）麵混濁及斑紋。

對於（yú）排除這類故障，在工（gōng）藝操作方麵，應適當提高模具，料筒及噴（pēn）嘴溫度，降低注射時螺杆（gǎn）的前進速度（dù）。

在模具操作方麵，應擴大澆口尺寸，優（yōu）先（xiān）選用扇形澆口，如果采用隧道型澆口，其頂部尺寸（cùn）太小會（huì）使澆口處的殘料雜質影響充模，加（jiā）劇流料的不規則流動，應（yīng）適（shì）當（dāng）加大其頂部尺寸；若模（mó）具排氣不良，也會影響流料（liào）的規則性流動，應予以（yǐ）改進。此外，應減少潤滑劑的用量並選擇適宜的品種（zhǒng）。