自人類步入工業社會之後，各類產品的生產都擺脫了手工（gōng）作業，自動（dòng）化的機器生產已（yǐ）經在各行各業得到普及，塑膠產品的生（shēng）產也不例外（wài），現在的塑膠（jiāo）製品都（dōu）是利用注塑模具在注塑機內通過注塑加工而（ér）成，如我們日常生活中常見的各類（lèi）家電、數碼產品的外殼皆（jiē）是通過注塑加工而成的，那麽一個完整的塑膠產品在（zài）注塑機（jī）內是如何加工的呢？深圳注塑模具廠的小編今天來為大家講解一下。 

1.加熱、預塑化（huà） 

螺杆在傳動係統的驅動下，將來自料鬥的物料（liào）向前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和機（jī）筒的剪切、摩擦的混合（hé）作用下（xià），物料逐漸熔融，在料筒的頭部已積聚了一定量（liàng）的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺（luó）杆（gǎn）緩慢後（hòu）退。後退的距離取決於計量裝置一次注射所需的量來調整，當達到預定的注射（shè）量後，螺杆停止旋轉和後（hòu）退。 

2.合模和（hé）鎖緊 

鎖模機構推動模（mó）板（bǎn）及安裝在動（dòng）模板上的模具（jù）動模部分與（yǔ）動模板上（shàng）的模具動模部分合模並鎖緊，以保證（zhèng）成型時（shí）可提供足（zú）夠的（de）夾緊力使模具（jù）鎖緊。 

3.注射裝置前移 

當合模完成後，整個注射座被推（tuī）動，前（qián）移，使注射機噴嘴與模具主澆道口完全貼合。 

4.注射、保壓（yā） 

在鎖模和噴嘴完（wán）全（quán）貼（tiē）合模具以後，注（zhù）射液壓缸進入高壓油（yóu），推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠壓力注入模具的型腔，因溫度降低而使（shǐ）塑料體積產生收縮，為保證塑件的致密性、尺寸精度和力學性能，需對模具型腔內的熔（róng）體（tǐ）保持一定的壓力，以（yǐ）補（bǔ）充物料。 

5.卸壓 

當模具澆口處的熔體凍結時，即可卸壓。 

6.注射裝置後退 

一般來說，卸壓完（wán）成後，螺杆即可旋轉，後退，以完成下一次的加料、預塑化過程。(現有（yǒu）注（zhù）塑一般（bān）情況下，注射座撤離（lí）模具主澆口這一動作已取消，對成型流（liú）涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作)。 

7.開模（mó）、頂出塑件（jiàn） 

模具型腔內的塑件經冷卻定型後（hòu），鎖模機（jī）構開（kāi）模，並且推出模具內的塑件。 

自此，一個完整的（de）塑膠產品便算完成了，當然大多數的（de）塑膠件（jiàn）後續還會需要經過噴油、絲（sī）印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的產品組裝在一起，最後形成一個完整的（de）產品，才會最終到了（le）消（xiāo）費（fèi）者的手中。