注塑模（mó）具加工生產中（zhōng），經常會出現（xiàn）一些故障。今天深圳塑膠模具生產廠家小編給大家（jiā）分享一下排除注塑模具（jù）故障的幾個小絕招。

1、導柱損傷

導（dǎo）柱在模具中主要起導向作用，以確保型（xíng）芯和型腔的成（chéng）型麵在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或（huò）定位件用。

在以下兩種情況下，注（zhù）射時（shí）動、定模將產生巨大的側向偏移力：塑件壁厚要求不均勻（yún）時（shí），料流通過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力;塑件側麵不對（duì）稱，如階梯形分型麵的（de）模具，相對的兩側麵所受的反壓力不相等。

2、澆口脫料困難

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須（xū）用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆（sōng）動後方可脫模，嚴重影（yǐng）響生產效率。

這種故障主要原（yuán）因是澆口錐孔光（guāng）潔度差，內孔圓周方向（xiàng）有（yǒu）刀痕。其次是材料（liào）太軟，使（shǐ）用一段時間後錐孔（kǒng）小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口（kǒu）料在此處產生鉚頭。澆口套的錐（zhuī）孔較難（nán）加工，應盡量采用標準件，如需自（zì）行加工（gōng），也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以（yǐ）下（xià）。此外（wài），必須設置澆口（kǒu）拉料杆或者澆口頂（dǐng）出機構。

3、動、定模偏移

大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具（jù）自重的影（yǐng）響，產生（shēng）動、定模偏移。在這幾種情況下，注射時側向偏（piān）移力將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚（shèn）至（zhì）無法開模。

為了（le）解決以上問（wèn）題，在模（mó）具分型麵上增設高強度的定位鍵四麵（miàn）各一個，簡（jiǎn）便有效的是（shì）采用圓柱鍵（jiàn）。導柱孔與分模麵的垂直度至關重要。在加工時是采用動（dòng），定模對準位置夾緊（jǐn）後，在鏜床上（shàng）一次鏜完，這（zhè）樣可確保動定模孔的同心度，並（bìng）使垂直（zhí）度（dù）誤差很小。此外，導柱及（jí）導套的熱處理硬度務必達到設計要求。

4、動模板彎曲

模具在（zài）注射時，模腔內熔融（róng）塑料產（chǎn）生巨大的反壓（yā）力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米（mǐ）2。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強（qiáng）度鋼板代替，在用頂杆頂（dǐng）料的模具中，由於兩（liǎng）側座（zuò）跨距大，造成注射時模板下彎。

故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提（tí）高承載能力（lì）。

5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料

自製的頂杆質量（liàng）較好，就（jiù）是加工成本太高，現在（zài）通常選用標準件，質量（liàng）一般。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在（zài）注射時由於模溫升高（gāo），頂杆膨（péng）脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折（shé）斷，結果（guǒ）在（zài）下一次合模時這段露出的頂杆不能（néng）複位而撞壞凹模。

為了解決（jué）這個問題，頂杆（gǎn）重新修磨，在（zài）頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必（bì）須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要確保（bǎo）整個頂出機構能進退自如。

6、冷卻不良或水道漏水

模具的冷卻效果（guǒ）直接（jiē）影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良（liáng），製品收縮大，或收縮不均（jun1）勻而出現翹麵變形等缺陷（xiàn）。另一方麵模整體或局部過熱，使模具不（bú）能正常成型而停（tíng）產，嚴重者（zhě）使頂杆等活動件熱脹卡死而損（sǔn）壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形（xíng）狀而定，不要因為模具結構（gòu）複（fù）雜或加工（gōng）困難而省去這個係統，特別是大中型模（mó）具（jù）一定要充分考慮冷卻問題。

7、導槽長度太小

有些模（mó）具因受模板麵積限製，導槽長度太小，滑塊（kuài）在（zài）抽芯動作完畢後露出導槽外麵，這樣在抽芯後階段和合模複位初階（jiē）段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複（fù）位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經驗（yàn），滑塊完成抽（chōu）芯動作後，留在滑槽（cáo）內（nèi）的長度不應小於導槽全長的2/3。

8、定距拉緊機構失靈

擺鉤，搭扣之類的定（dìng）距拉（lā）緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側（cè）麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位（wèi）置同時脫鉤。

一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機（jī）構的（de）零件要有較高（gāo）的剛度和耐磨（mó）性，調整也很困難，機（jī）構壽命較短，盡量避免使用，可以改（gǎi）用其他機構（gòu）。在抽心力（lì）比較小的（de）情況下可（kě）采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比（bǐ）較大的情況下可采用動模後退時型（xíng）芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽（chōu）芯機構損壞。

這種機構較常出（chū）現的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下兩個問題：

斜銷傾角A大;優點是可以在較短的開模行程內產生較的大抽芯距。但是采取過大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大（dà），易出現斜銷變形和（hé）斜孔磨損。同時，斜銷對滑（huá）塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對（duì）導槽內導向麵的正壓力增大，從而增加了滑（huá）塊（kuài）滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽（cáo）磨損。根據（jù）經驗，傾角A不（bú）應大於25°。