在注塑成型加工（gōng）過程（chéng）中可能（néng）由於原料處理不好、製品或模（mó）具設計（jì）不合理（lǐ）、操（cāo）作工沒有掌（zhǎng）握合適的工藝操（cāo）作條件，或者因機械方麵的（de）原因（yīn），常常使製品產生注不滿（mǎn）、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。

對塑料製品的（de）評價主要有三個方麵，第一（yī）是外觀質量，包括（kuò）完整性、顏色、光澤等（děng）；第二是尺寸（cùn）和相對位置間的準確性；第三是與用途相應的機械（xiè）性（xìng）能、化學性能、電性能等。這些質量（liàng）要求又根據製品使用場合的（de）不同，要（yào）求（qiú）的尺度也不同。

生產實踐證明，製品的缺陷主要在於模（mó）具的設計、製造精度和磨損程度等方麵。但事實（shí）上，塑料加工廠的技術人員（yuán）往往苦於麵對用工藝手（shǒu）段來彌補模具缺陷帶（dài）來的（de）問題而成效不大的困難局麵。

生產過程中工藝的調節是（shì）提高製（zhì）品質量和產量（liàng）的（de）必要途徑。由於注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好（hǎo）,廢品就會源源不絕。在調整工藝時最好一次隻改變一個條件，多觀察幾回（huí），如果壓力、溫（wēn）度、時間統統一起調的話（huà），很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段是多方麵的。例如：解決製品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解決（jué）問（wèn）題症結的一、二個主要（yào）方案，才能真正解決問題。此外（wài），還應（yīng）注意解決方（fāng）案中的辨證關係。比如：製品出現了凹陷，有時要提高料溫，有時要降低料溫；有（yǒu）時要增加料量，有時要減少（shǎo）料量。要承認逆向措施（shī）的解決問題的可行性。

1.6.1 塑料成型不完（wán）整（zhěng）

這是一個經常遇（yù）到的問題，但也比較容易解決。當用工藝手段確實解決不了時，可從模具設計製造上考慮進行改進，一般是（shì）可以解決的。

一、設備方麵（miàn）：

（1）注塑機塑化容量小。當製品質量超過注塑機實際最大注射質（zhì）量（liàng）時，顯然地供料量是入不（bú）敷出的。若製品質量接（jiē）近注塑機實際注（zhù）射（shè）質量（liàng）時，就有一個塑化不夠充分的問題（tí），料在機筒內（nèi）受熱時間不足，結果不能及時地（dì）向模具（jù）提（tí）供適當的熔料。這種（zhǒng）情況隻（zhī）有更換容量大的注塑機（jī）才能解決（jué）問題。有些塑料如尼龍（特別是尼龍66）熔融範圍窄，比（bǐ）熱較大，需用塑化容（róng）量大的注（zhù）塑機（jī）才能（néng）保證料的（de）供應。

（2）溫度計顯示的溫度（dù）不真實，明高實低，造成料溫過低。這是由於溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏（fú）計失靈，或（huò）者是由於（yú）遠離（lí）測溫點的電熱（rè）圈老化（huà）或燒毀，加溫失效而（ér）又未曾發現或沒（méi）有及時修複（fù）更換。

(3)噴嘴內孔直（zhí）徑太大或太小。太小，則由於流通直徑小，料條的比容（róng）增大，容（róng）易致冷，堵塞進料通道或消耗注射壓力；太大，則流通截麵積大，塑料進模的單位麵積（jī）壓力低，形成射力小的（de）狀況。同（tóng）時非牛頓型塑料如（rú）ABS因沒（méi）有獲得大的剪切（qiē）熱而不能使黏度下降造成充模困難。噴嘴（zuǐ）與主流道入口配合不良，常常發生模外溢料，模內充不滿（mǎn）的（de）現象。噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑料炭化（huà）沉積物等（děng）堵塞；噴嘴或主流道入口球麵損傷、變形，影響與對方的良好配合；注（zhù）座機械故障或偏差，使噴嘴（zuǐ）與主流道軸心產生傾側位（wèi）移或軸向壓（yā）緊麵脫離（lí）；噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣（yuán）出現間隙，在溢料（liào）擠迫下逐漸增大噴嘴軸向推開力都會造成製品注不滿。

（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由於塑料（liào）在料鬥幹（gàn）燥器內局部熔化結（jié）塊，或機筒進（jìn）料段溫（wēn）度過高，或塑（sù）料等級選擇不當，或塑料內含的潤滑劑過多都會使塑料在進入進料口縮徑位置或螺杆起螺端深槽內過早地熔化，粒料與熔料互相黏結形（xíng）成“過橋（qiáo）”，堵塞通道或包住螺（luó）杆，隨同螺杆旋轉（zhuǎn）作圓周滑動，不能前移（yí），造成供料中斷或無（wú）規則波動。這種情況隻有在鑿通通道，排除料塊後才能（néng）得（dé）到根本（běn）解決。

（5）噴嘴冷料入模（mó）。注塑機通常（cháng）都因顧及壓力損失而隻（zhī）裝直通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴（pēn）嘴溫度過高，或在高壓狀態下機筒前端儲料過多，產生“流涎”，使塑料在未開始注射而模具（jù）敞開的情況下，意外地搶先進入主流道（dào）入口並在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙（ài）熔料順暢地（dì）進入型腔（qiāng）。這時，應降低機筒前端和噴（pēn）嘴的溫度以（yǐ）及減少機筒的（de）儲料量，減低背壓壓力（lì）避免機筒前端熔料密度過大。

（6）注塑周期過短。由於周期短，料溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時尤其（qí）明顯。要根據供電電壓（yā）對周（zhōu）期（qī）作相應調整。調整時一般不考慮注射和保壓時間（jiān），主要（yào）考慮調整從保壓完（wán）畢到（dào）螺杆退回的那段時間，既不影響充模成型條件，又可延長或縮短料粒在機筒內的預熱時間。

二、模具方麵

（1）模具澆注係統有缺陷（xiàn）。流道（dào）太小、太薄（báo）或太長，增加了流體阻力。主流道應增（zēng）加直徑，流道、分流道應造成圓形較好。流道（dào）或較口太大，射（shè）力不足；流道、澆口有雜質、異物（wù）或炭化物堵塞；流道、澆（jiāo）口粗糙有傷痕，或有銳角，表（biǎo）麵（miàn）粗糙度不良，影響料流不暢；流道沒有開設冷料井或冷料井（jǐng）太小，開設方向不對（duì）；對於多型腔（qiāng）模具要（yào）仔細安排流道及澆口大小分（fèn）配的均衡，否則會出現隻有主流道（dào）附近或者澆口粗而短的型腔（qiāng）能夠注滿而其它型腔不能注滿的情（qíng）況。應適當加（jiā）粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還要（yào）加大離主流道較遠型腔的澆口，使各個型腔的（de）注入壓和料流速度基本一致。

（2）模具（jù）設計不合理（lǐ）。模具過分複雜，轉折多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量不足或形式不當；製品局部斷麵很薄，應增加整個製品或局部的厚（hòu）度，或在（zài）填充不足處的附（fù）近（jìn）設置輔（fǔ）助流道或（huò）澆口；模腔內排氣措（cuò）施不力造成製件不滿的現象是屢見不鮮（xiān）的，這種缺（quē）陷大多發生在製（zhì）品的轉彎處、深凹陷處（chù）、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用側澆口成型的薄底（dǐ）殼的底部等（děng）處。消除這（zhè）種缺陷的設計包（bāo）括開設有效（xiào）的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使（shǐ）空氣容易預先排出，必要時特意將型（xíng）腔的困氣區域的某個局（jú）部製成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出；對（duì）於（yú）多型（xíng）腔模具容易發生（shēng）澆口分配不平衡的情況，必要時應減少注射型腔的數量，以保證其它型腔製件合格。

三、工藝方麵

（1）進料調（diào）節不當，缺料或多料。加料計量不準或（huò）加料控製係統操作不正常、注塑機或模具或操作條件所限（xiàn）導致注射周期反常、預塑背壓偏小或機筒內料粒（lì）密度（dù）小都可能造成缺料，對於顆（kē）粒大、空隙多的粒料和結晶性的比容變化大的塑料如聚（jù）乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較（jiào）大的塑料如ABS應調較高料量，料（liào）溫偏高時應調大料量。

當機筒端部存料過多時，注射時螺杆要（yào）消（xiāo）耗額外多的注射壓力來壓緊、推動機筒內的超額囤料，這就大大的降低了進入模腔的塑料的有效射壓而使製品難以充滿。

（2）注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺杆退回太早（zǎo）。熔融塑料在偏低（dī）的工作溫度下黏度（dù）較高，流動性差，應以較大壓力和速度注射。比如在（zài）製ABS彩色製件時，著色劑的不耐高溫性限製了機筒的（de）加熱溫度，這就要以比通常（cháng）高一些的注射壓力和延長注射時間來彌補。

（3）注射速度慢。注射速度對於一些形狀複雜、厚（hòu）薄（báo）變（biàn）化大、流（liú）程長的製（zhì）品，以（yǐ）及黏度較大的塑（sù）料如增（zēng）韌性ABS等具有十分突出的意義。當采用高壓尚不能注滿製品時，應（yīng）可慮采用高速注（zhù）射才（cái）能克服注不滿的（de）毛病。

（4）料溫過低。機筒前端溫度低，進入型腔的熔料由於模具的冷（lěng）卻作用而使黏度過（guò）早地上（shàng）升到（dào）難以流動的地步，妨礙了對遠（yuǎn）端的充模（mó）；機筒（tǒng）後段溫（wēn）度低，黏度大的塑料流動困難，阻礙了螺杆的前移，結果造成看起來壓力表顯示的壓力足夠（gòu）而實際上熔料在低（dī）壓低速下進入型腔；噴嘴（zuǐ）溫度低則可能是固定加料時噴嘴長時間與冷的模具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不（bú）足或接觸（chù）不良造成（chéng）料溫低，可能堵塞模具的入料通道；如果模（mó）具不帶冷料井，用自（zì）鎖噴嘴，采用後加料程序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開機時噴嘴太冷有時可以用火（huǒ）焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫。

四 原料方麵

塑料流動性差。塑料廠常常使用再生（shēng）碎（suì）料，而再生碎料往往會反映出黏度（dù）增大（dà）的傾向。實驗指出：由於氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了在機筒和型（xíng）腔內流動的（de）粘滯性，再生碎料助（zhù）長了較多氣態物質的產生，使注（zhù）射（shè）壓力損失增大，造成充模困難（nán）。為了改善塑料的流動性，應考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用矽油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既提高塑料的流動性，又提高穩定性，減（jiǎn）少氣態物（wù）質的氣阻（zǔ）。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢料又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大多發生（shēng）在（zài）模（mó）具得分（fèn）合位置上，如：模具的分型（xíng）麵、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂杆的孔隙等處。溢料不及時解決將會進一步擴大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造成（chéng）永久性損害。鑲件縫隙和頂杆孔隙（xì）的溢料還會使製品卡在模上，影響脫模。

一 設備（bèi）方麵

（1）機器真正（zhèng）的合模力不足（zú）。選（xuǎn）擇注塑機時，機器（qì）的額（é）定合模力必須高於注射成型製品縱向投影麵積在注射時形成的張（zhāng）力，否則將造成脹模，出（chū）現飛邊。

（2）合模裝置調（diào）節不（bú）佳，肘杆機構沒有伸直，產生或（huò）左右或上下合模（mó）不均衡，模具（jù）平（píng）行度不能達到的現象造（zào）成模具單側一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時（shí）將出現飛邊。

（3）模具本身平行度不佳，或（huò）裝得不（bú）平（píng）行，或模板不（bú）平行，或拉杆受力分（fèn）布不均、變（biàn）形不均，這些都將造成合模不緊（jǐn）密（mì）而產生（shēng）飛（fēi）邊。

（4）止回環磨損嚴重；彈簧（huáng）噴嘴彈簧失效；料筒或螺杆的磨損過大；入料口冷（lěng）卻係統失效造成“架橋”現象；機（jī）筒調定的注料量不足，緩衝墊過小等都可能造成飛邊反（fǎn）複出現，必須（xū）及時維修或更換配（pèi）件（jiàn）。

二 模具方麵

（1）模具分型麵精度差。活動模板（如中板）變形翹曲；分型麵上沾有異物或模框周邊有凸出的橇（qiāo）印（yìn）毛刺（cì）；舊模具因早先的（de）飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

（2）模具（jù）設計（jì）不合理。模具型腔的開設位置過偏，會（huì）令（lìng）注射時模具單邊（biān）發生張力，引起飛邊；塑料流動（dòng）性太（tài）好，如聚乙烯、聚丙烯、尼（ní）龍等（děng），在熔（róng）融態下黏度很低，容易進入活動的或固（gù）定的縫隙（xì），要求模具的製造精度較高；在不（bú）影響製品完整性的前提下應盡量安置（zhì）在質量對稱中心上，在製品（pǐn）厚實的部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊（biān）的情況；

當製品中央或（huò）其附近有成型（xíng）孔時，習慣上（shàng）在孔上（shàng）開設側澆口，在較大的注射壓力下，如果合模力不足模的這（zhè）部分 支承作用（yòng）力不夠發生（shēng）輕微翹曲時造成飛邊，如模具側（cè）麵帶有活（huó）動構件時，其側（cè）麵的投（tóu）影麵積也（yě）受成型壓力作用，如果支承力不夠也會造成飛邊；滑動型芯配合精度不良或（huò）固定型芯與型腔安裝位置（zhì）偏移而產生飛邊；型腔排氣不良（liáng），在模的分型麵上沒（méi）有開排氣溝或排氣溝太淺或過深過大或受異（yì）物（wù）阻塞都將造成飛邊；對多型腔模具應注意各（gè）分流道合（hé）澆口（kǒu）的合理設計，否則將（jiāng）造成充模受力不均而產生飛邊。

三 工藝方麵

（1）注（zhù）射壓力過高（gāo）或注射速度過快。由於高壓高速，對模具的（de）張開力增大導致溢料。要根（gēn）據製品厚薄來（lái）調節注（zhù）射速度和注射時間,薄製品要用高速迅速充模，充滿後不再進注；厚製品要用低速充模，並讓表皮在達到（dào）終壓（yā）前大體固定下來（lái）。

（2）加料量過大造成（chéng）飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注（zhù）入過多的熔料，這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會出現。這種情況（kuàng）應用延長注射（shè）時（shí）間（jiān）或保壓時間來（lái）解決。

（3）機筒、噴嘴溫度（dù）太高或模具溫度太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模（mó）的情況下造成飛邊。

四（sì） 原料方麵（miàn）

（1）塑料黏度太高或太低都可能出現飛（fēi）邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應提高合模力（lì）；吸水性強的塑料或對水敏感的塑料在高溫下會大幅度的降低（dī）流（liú）動黏度，增加飛邊（biān）的（de）可能性，對這（zhè）些塑料必須徹底幹燥；摻入再生料太多的塑料黏度也會下降，必要（yào）時要補充滯留成（chéng）分。塑料黏度太高，則流動阻力增大，產生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足（zú）而產生飛邊。

（2）塑料原料粒度大小不均時會使加料量變化不定，製件或（huò）不滿，或飛邊。

1.6.3 凹痕(塌坑、癟形）

因（yīn）塑料冷卻硬化而造成收縮凹陷，主要出現在厚（hòu）壁位置、筋條、機殼、螺母嵌件的背麵等處。

一 設（shè）備方麵（miàn）

（1）供料不足。螺杆或柱塞（sāi）磨損嚴重，注射及保壓時熔料發生漏流，降低了充模壓力（lì）和料量，造成熔料不足。

（2）噴嘴孔（kǒng）太大或太小。太（tài）小（xiǎo）則容易堵塞進料通道，太（tài）大則將使射力小，充模發生困難。

二 模具方麵

（1）澆口太小或流道（dào）過（guò）狹或過淺，流道效率低、阻力大，熔料過早冷卻。澆口也不能過（guò）大，否則失去了剪（jiǎn）切速率，料（liào）的黏度高，同樣（yàng）不能使製品飽滿。澆（jiāo）口應開設在製品的厚壁部位。流道中開設必要的有足夠容量（liàng）的冷料井可（kě）以排除冷料進入型（xíng）腔使充模持續進行。點澆（jiāo）口、針狀澆口的澆口長度（dù）一定要控製在1mm以（yǐ）下，否則塑料在澆口凝固（gù）快，影響壓力傳遞；必要時可（kě）增加點澆口數目或澆口位置以（yǐ）滿足實際需要；當流道長而厚時，應在流道邊緣設置排氣溝槽，減少空氣對料流的阻擋作用。

（2）多澆口模具要調整各澆（jiāo）口的充模速度，最（zuì）好對稱開設澆口。

（3）模具的關鍵部位應有效地設置冷卻水道（dào），保證模具的（de）冷卻對消除或減少收縮（suō）起著很好的效果。

（4）整個模具應（yīng）不（bú）帶毛刺且具有可（kě）靠的合（hé）模（mó）密封性，能承受高壓（yā）、高速（sù）、低黏（nián）度（dù）熔料的充模（mó）。

三 工藝（yì）方麵

（1）增加注射壓力，保壓壓力，延長注射時間（jiān）。對於流動性大的塑料，高壓會產生飛邊引起塌坑應適當降低料溫，降低（dī）機筒前段和噴嘴溫度，使進入型腔的熔料（liào）容積（jī）變（biàn）化減少，容易冷固；對於（yú）高黏度塑料，應提高機筒溫度，使充模容易。收縮發（fā）生（shēng）在（zài）澆口區域（yù）時應（yīng）延長保壓時間。

（2）提（tí）高注射（shè）速度可（kě）以較方便地使（shǐ）製件充滿並消除大部分的收縮。

（3）薄（báo）壁製件應提高模具（jù）溫度，保證料流順暢；厚壁製件應（yīng）減低模溫（wēn）以加速表皮的固化定型。

（4）延長製件（jiàn）在模內（nèi）冷卻停留時間，保持均勻的生產周期（qī），增加背壓，螺杆前（qián）段保留一定的緩衝墊等均有利於（yú）減少收縮現象。

（5）低精度製（zhì）品應（yīng）及早出模讓其在空（kōng）氣（qì）中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩（huǎn）又不影響使（shǐ）用（yòng）。

四 原料方麵：原料太軟易發生凹陷，有（yǒu）效的方法是在塑（sù）料（liào）中加（jiā）入成核劑以加（jiā）快結（jié）晶。

五 製品設計（jì）方麵：製品設計應使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變化，象聚丙烯這類收縮很大的塑料，當厚度變化（huà）超出（chū）50%時，最好用筋條代替加厚的部位。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔

塑料在（zài）充模過程中受到氣體的幹擾常常在製品表麵出（chū）現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡（pào）。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發物質（zhì）或潤滑劑過量，也可能是料溫（wēn）過高塑料受熱時間長發生降解而產生降解氣。

一 設備方麵（miàn）：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎（xián）或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。

二 模具方麵：

（1）由於設計（jì）上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻係（xì）統不合理使模溫差異太大等造（zào）成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。

（2）模具分（fèn）型麵缺少（shǎo）必要（yào）的排氣孔道或排氣孔（kǒng）道不足、堵塞、位置不佳（jiā），又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的（de）空氣不能在塑料進入時同時離去。

（3）模具表麵粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部（bù）過熱（rè）點（diǎn），使通（tōng）過的（de）塑料分解。

三 工藝（yì）方麵

（1）料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或（huò）加（jiā）熱失調，應逐段減低（dī）機筒溫度（dù）。加料段溫度過高，使（shǐ）一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無（wú）法從（cóng）加料口排出。

（2）注（zhù）射壓力小，保壓（yā）時間短，使（shǐ）熔料與型腔表麵不密貼。

（3）注射速度太快，使熔融（róng）塑（sù）料受大剪切（qiē）作用而分解，產生（shēng）分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表麵密（mì）度不足（zú）產生銀紋。

（4）料量不足（zú）、加料緩衝墊過（guò）大、料（liào）溫太低或模溫太低都會影響（xiǎng）熔料的流動和成型壓（yā）力，產生氣（qì）泡。

（5）用多段注射減少銀紋（wén）：中速注射充填流道→慢（màn）速填（tián）滿澆口→快速注射→低壓（yā）慢速將模注滿，使模內氣體能在各段（duàn）及（jí）時排除幹淨。

（6）螺杆預塑時背壓太低、轉速太高，使螺杆（gǎn）退回太快，空氣容（róng）易隨料（liào）一起推向機筒前端。

四（sì） 原料方麵

（1）原料中混入異種塑（sù）料或粒料中摻入（rù）大量粉料，熔融時容易夾帶空氣（qì），有時會出現銀紋。原料受汙染或含（hán）有有害性屑料時原料容易受熱分解。

（2）再生料料（liào）粒結（jié）構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大；再生（shēng）料的再生次數過多或與新料的比例（lì）太高（gāo）（一般應（yīng）小於（yú）20%）

（3）原料中含有揮發性溶劑或原料中（zhōng）的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑矽油、增（zēng）塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進（jìn）入型腔（qiāng），形成銀紋。

（4）塑料沒有幹燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充（chōng）分（fèn）幹燥並使用幹（gàn）燥料鬥（dòu）。

（5）有些牌號的塑料，本身不（bú）能承受較（jiào）高的溫度或較長的（de）受熱時間。特別（bié）是含有微量水分時，可能發生（shēng）催化（huà）裂化反（fǎn）應。對這一類塑料要考慮加入外（wài）潤滑劑（jì）如硬脂（zhī）酸及其鹽（yán）類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。

五 製品設計方麵：壁厚太厚，表裏（lǐ）冷卻速度不同。在模具（jù）製造時應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔融塑料在型腔（qiāng）中由於遇到（dào）嵌件、孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷（duàn）的區（qū）域而以多股形式匯合（hé）時以及（jí）發生澆口噴射充模時（shí），因不能完全融合而產生線狀的（de）熔接痕。熔接痕的存在極大地削弱了製品的機械強度。克（kè）服熔接痕的（de）辦法與減（jiǎn）少製品凹陷的（de）方法基本相同。

一 設（shè）備方麵（miàn）：塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周（zhōu）期，使塑（sù）化更（gèng）完（wán）全，必要時更換（huàn）塑化容量大（dà）的機器。

二 模具方麵

（1）模具溫度過低，應（yīng）適當提（tí）高模具溫（wēn）度或（huò）有（yǒu）目的地提高（gāo）熔接縫處的局部溫度。

（2）流道細小、過狹或過淺，冷料井小。應增加流道的尺寸（cùn），提高流道效率，同時增加冷料井的容積。

（3）擴大或縮小澆口截麵，改變澆口位置。澆口開設要（yào）盡量避免熔體在（zài）嵌（qiàn）件（jiàn）、孔洞的（de）周圍流動。發生噴（pēn）射充模（mó）的澆口要設法修正（zhèng）、遷（qiān）移或（huò）加擋塊緩衝。盡量不用或少用多（duō）澆口。

（4）排氣不良或沒有排氣孔。應開設、擴張或疏通（tōng）排氣通（tōng）道，其中包括利用鑲件、頂針縫（féng）隙（xì）排氣。

三（sān） 工藝（yì）方麵

（1）提高注射（shè）壓力，延長注射時間。

（2）調好（hǎo）注（zhù）射速度：高速可使熔料（liào）來不及降溫就到達匯合處，低速（sù）可讓型腔內的空（kōng）氣有時間排出。

（3）調好（hǎo）機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小（xiǎo），流態通暢（chàng），熔接痕變細；溫度低，減少氣態物質的（de）分解。

（4）脫模劑應盡量少用，特別是含矽脫模劑，否則（zé）會使料流不能融合。

（5）降低合模力，以（yǐ）利排氣。

（6）提（tí）高螺杆轉速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料（liào）密度提高。

四 原料（liào）方麵

（1）原料應幹燥（zào）並盡（jìn）量（liàng）減少配方中的液體添加（jiā）劑。

（2）對流動性差或熱敏性高的塑（sù）料適當添（tiān）加（jiā）潤滑劑（jì）及（jí）穩定劑（jì），必要時改用流動性好的或耐熱性高的塑料。

五 製品設計方麵

（1）壁厚小，應加厚製件以免過早固化。

（2）嵌件位置不當，應以調（diào）整。

1.6.6 發脆

製品發脆很大一部分是由於內應力造成（chéng）的。造成製品發脆的原因很多（duō），主要（yào）有：

一 設備方（fāng）麵

（1）機筒內有死角或障礙物，容易促進（jìn）熔料降解。

（2）機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不充（chōng）分；機器塑化容量太大，塑料在機（jī）筒內受熱和受剪切作用的（de）時間過長，塑料容易老化，使製（zhì）品變脆（cuì）。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂幹截麵積小或分布不當。

二 模具方麵

（1）澆口太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口（kǒu）。

（2）分流道太小或配置不當，應盡（jìn）量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。

（3）模具結構不良造成（chéng）注塑周期反常。

三 工藝方麵

（1）機筒、噴嘴溫度（dù）太低，調高它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。

（2）降（jiàng）低螺杆預塑背壓（yā）壓力和轉速，使料稍為疏鬆，並減少塑（sù）料因剪切過熱而造成的（de）降解。

（3）模溫（wēn）太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特（tè）別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型芯要有適當的脫模（mó）斜度。型芯難脫模時，要提高型腔溫（wēn）度，縮短冷卻時間；型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。

（5）盡量少用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大（dà）的塑料，更不能加（jiā）入嵌件注塑。

四 原（yuán）料（liào）方麵

（1）原料（liào）混有（yǒu）其它（tā）雜質或摻雜了不適當的或過（guò）量的溶劑或其它添加劑時。

（2）有些塑料如ABS等，在（zài）受潮狀況下加熱會與水汽發生催化裂化反應，使製件發生大的應變。

（3）塑料再生次（cì）數太多或再生料含量太（tài）高，或在機筒內加熱時間太長，都（dōu）會促使（shǐ）製件脆裂。

（4）塑料本身質量不佳（jiā），例如（rú）分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分占有量過大；或受其它塑料摻雜汙染、不良添加劑（jì）汙染、灰塵雜質汙染等也是（shì）造成發脆的原因。

五 製品設計方麵

（1）製品帶有容（róng）易出現應力開（kāi）裂的尖角、缺口或厚度相（xiàng）差很大的部位。

（2）製品設計太薄（báo）或鏤空太多。

1.6.7 變色

造成變色的原因也（yě）是多方麵的，主要有：

一 設備方麵

（1）設備不幹淨。灰塵或（huò）其它粉塵沉積在料鬥上使物料受汙染變色。

（2）熱（rè）電（diàn）偶、溫控儀或加（jiā）熱係統失調造成溫控失靈。

（3）機筒中有障礙物，易促進塑料降解（jiě）；機筒或螺槽內卡有金屬異物，不斷（duàn）磨削使（shǐ）塑（sù）料變色。

二 模具方麵

（1）模具排氣不（bú）良，塑料被絕熱壓縮，在高（gāo）溫高壓下與氧氣（qì）劇烈反應，燒傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中或模內潤滑（huá）劑、脫模劑太多。必要時應定期清潔料筒，清除（chú）比塑料（liào）耐熱性還差的（de）抗靜電性等添加劑。

（4）噴嘴孔、主流道及分流道（dào）尺寸（cùn）太小。

三 工藝方麵

（1）螺杆轉速太高（gāo）、預塑背（bèi）壓太大。

（2）機筒（tǒng）、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓力（lì）太高、時間過長，注射速度太快（kuài）使製品變色。

四 原（yuán）料方麵

（1）物料被汙染（rǎn）。

（2）水分及揮發物含量高。

（3）著色（sè）劑、添加劑分解。

1.6.8黑斑或黑液

造成這種缺陷的原因主要是在設備和原料方麵：

一 設備方（fāng）麵

（1）機筒中有焦黑的材料。

（2）機筒有裂痕。

（3）螺杆或柱塞磨損。

（4）料鬥附近不清潔。

二（èr） 模具方麵

（1）型腔內有油。

（2）從頂出（chū）裝置中滲入油。

三 原料方麵：

（1）原料（liào）不清潔。

（2）潤滑劑不足（zú）。

1.6.9 燒焦暗紋（wén）

一（yī） 設備方麵：

注射熱（rè）敏性塑料後，機（jī）筒未（wèi）清洗幹淨或噴嘴處有料墊導致注射開始時排氣不暢。

二 模具（jù）方麵：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或澆口位置不當（dāng）。

（3）型腔局部阻（zǔ）力大，使料流匯合較慢造成排氣困難。

三 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度太高。

（2）注射壓力或預塑背壓太高。

（3）注射速度（dù）太快或注射周期太長。

四 原料方麵：

（1）顆粒（lì）不均，且含有粉末。

（2）原料中揮發物含量高。

（3）潤滑劑、脫模劑用量過多。

1.6.10 光（guāng）澤不好

一 設備方麵：

（1）供料不足。

（2）換料時機筒未清洗幹淨。

二 模具（jù）方麵：

（1）澆口太小或流（liú）道太細（xì）。

（2）型腔表麵粗糙度差。

（3）排氣不良或模溫過低。

（4）沒有冷料井。

三 工藝方麵：

（1）機筒加熱不均勻、機筒溫度過高或過低。

（2）噴嘴太小或預塑背壓太低。

（3）注射速度（dù）過大或過（guò）小。

（4）塑化不均勻（yún）。

四 原料（liào）方（fāng）麵（miàn）：

（1）原料（liào）未幹燥處理。

（2）含有揮發性物質（zhì）。

（3）助（zhù）劑或脫模劑用（yòng）量過多。

1.6.11 脫模困難(澆（jiāo）口或塑件緊縮在模具內（nèi）)

一 設備方麵：頂（dǐng）出力不夠（gòu）。

二 模具方麵：

（1）脫模結構不合理（lǐ）或位置（zhì）不當。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫過高或通氣不良。

（4）澆道壁或型腔表麵粗糙。

（5）噴嘴與模（mó）具進料口吻合不服帖或噴嘴直徑大於進料口直徑。

三 工藝方（fāng）麵：

（1）機筒溫度（dù）太高或注射量太多。

（2）注射壓（yā）力太高或保壓及冷卻時間長。

四 原料方麵：潤滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一 模具方麵：

（1）澆口位置（zhì）不當（dāng）或數量不足。

（2）頂出位置不當或製品受力（lì）不均勻。

二 工藝方麵：

（1）模具、機筒溫度太高。

（2）注射壓力太高或注射速度太快。

（3）保壓時間太（tài）長或冷卻時間太短。

三 原料方麵：酞氰係顏料會影響聚乙烯的結晶度而導致製品

變形。

四 製品設計方麵：

（1）壁厚不均，變化突然或壁厚過小。

（2）製（zhì）品結構造型不當。

1.6.13 尺寸不穩定

一 設備方麵：

（1）加（jiā）料係統不正常。

（2）背壓不穩或（huò）控溫不（bú）穩。

（3）液（yè）壓係統出現故障。

二 模具方麵：

（1）澆口及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不準。

三 工藝方麵（miàn）：

（1）模溫不（bú）均或冷卻回路不當而致模溫控（kòng）製不合理。

（2）注射壓力低。

（3）注射保壓時間不夠或有波動。

（4）機筒溫度高或注射周期不穩定。

四 原料方麵：

（1）換批生產時，樹脂性能有變化。

（2）物料顆粒大小無規律（lǜ）。

（3）含（hán）濕（shī）量較大。

（4）更換助劑對收縮律有影響。

1.6.14 龜裂汽白

一 模（mó）具方麵：頂出機構不（bú）佳。

二（èr） 工（gōng）藝方麵：

（1）機筒溫度低或模具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓時間長。

三 原料方麵：

（1）潤滑劑、脫模劑不當或用（yòng）量（liàng）太（tài）多。

（2）牌號、品級不適用。

四 製品設計方麵：製品設計（jì）不合理，導（dǎo）致局部應力集中。

1.6.15 分層剝離

一 工（gōng）藝方（fāng）麵：

（1）機筒（tǒng）、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對於PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。

二 原料方麵：

（1）原料汙染或混入異物。

（2）不同塑料混雜。

1.6.16 腫脹和鼓泡

有些塑料製品在成型脫模後（hòu），很快（kuài）在（zài）金屬（shǔ）嵌件的背麵或在特別厚（hòu）的部位出現腫（zhǒng）脹和（hé）鼓泡（pào），這是由於未完（wán）全（quán）冷卻硬化（huà）的塑料在內壓（yā）力的作用下（xià）釋放（fàng）氣體膨脹造成。

解決措（cuò）施：

（1）降低模溫，延長開模時（shí）間。

（2）降低料的幹燥（zào）溫度及加工溫度；降低充模速率；減（jiǎn）少成型周（zhōu）期；減（jiǎn）少流動阻力。

（3）提高保壓（yā）壓力和時（shí）間。

（4）改善製品（pǐn）壁（bì）麵太厚（hòu）或厚薄（báo）變化大的狀況。

1.6.17 生產緩慢（màn）

（1）塑料溫度高，製品冷卻時間長。應降低機筒溫度，減少螺杆轉速或背壓壓力，調節好機筒各段溫度。

（2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾製件而停機。要有針對性地加強水道的冷卻。

（3）模塑時間不（bú）穩定。應采用自動或半自動操作。

（4）機筒供熱量不（bú）足。應采用塑化能力大的機器或（huò）加強對料（liào）的預熱。

（5）改善機器生產條件，如油（yóu）壓、油量、合（hé）模力等。

（6）噴嘴流涎。應控製好機筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴

嘴。

（7）製件壁厚過厚。應改進模具,減（jiǎn）少壁厚。