1.缺膠（jiāo）：產品邊緣光滑,形狀不規則，有不整齊之感。常發生在①離膠口最邊的地方；②又細又長的骨（gǔ）位。

2.縮水：因產（chǎn）品收縮導致素（sù）材表麵（miàn）有凹痕，不平整，對光看顯示波浪狀，常（cháng）發生在①產品厚度不均的地方（fāng）；②膠厚部位（wèi）；③柱位，骨位。

3.披鋒（fēng）：產品邊緣多出一塊很薄（báo）的皮，常發生在①分模麵；②模具活動芯位；③頂（dǐng）針位，柱位，孔位，扣位。

4.氣泡：產品表麵有一與周圍顏色不同的泡，一般分為①由未及時排出（chū）之氣體、空氣（qì）、水氣形成的（de）氣泡；②熱冷（lěng）縮引起的真空泡。透明部品要特（tè）別注意。

5.結合線（xiàn）：兩股以上的料（liào）流融合時在產品表麵形成一條很深之熔結痕。一般發生在（zài）多（duō）股料匯合處。

6.射紋：從（cóng）入水口處開始有多條紋痕（hén）向外射，尤以透明件為明顯。

7.燒膠：表麵不平，有深色或黑色焦痕，一般發生在難走膠（jiāo）、易困氣的部位。

8.黑點：有黑色之點狀雜質在產品表麵（miàn），一般由材料（liào）裏混有雜料異引起的。

9.啞色：產品表麵（miàn）不反光，不亮（liàng），朦朧，尤以透明件易發生。

10.變色：與簽辦顏色不對。透明（míng）件易變色，一般（bān）由色粉材料或調試比例不對，或模溫不對引起。

11.皺（zhòu）紋：產品表麵有波浪紋，由於樹脂向一邊流動一邊變更引起的。

12.變形：產品扭（niǔ）曲，不平，不直，一（yī）股發生在柱位，骨位，細長膠件，盒（hé）狀膠件。PP料

尤為常（cháng）見。

13.用錯（cuò）料：與（yǔ）規定用料不（bú）同，可以通過查包裝標（biāo）簽，產品密度（放水中）及燃燒持續性，火焰和煙的顏色進行識別。

14.粘模：產品（pǐn）的局部殘留模腔（qiāng），致使產品取出後結構不（bú）完整（但不同於缺膠）或（huò）因設計模具（jù）頂出裝置係統欠（qiàn）缺（quē），致使產品難以從模腔中頂（dǐng）出（chū），一（yī）般發生在薄壁，膠骨位，扣位（wèi），膠柱位（wèi）上。

15.拉傷：產品在出模過程中（zhōng）與（yǔ）模腔表麵磨擦（cā）使膠件表麵出現擦花痕跡。一般發（fā）生在多膠、柱高（gāo）、柱底。

16.多料：因模腔損傷致使（shǐ）產（chǎn）品表麵多出，一般發生在活（huó）動科、柱位，頂針位，分（fèn）模麵。

17.混色：因料不幹淨或溫度過（guò）高（gāo）使膠件（jiàn）表麵或內（nèi）部形成與膠件不同的顏色點（diǎn）（混料不（bú）均勻以引起）。

18.混點：成型膠件表麵所出現的雜點（如黑點）、焦點。

19.頂白：頂針位因頂出速度太快的原因使膠件發白（白點）。

20.爆裂：成型件出現破碎裂縫現象（如頂出速度或模（mó）溫度低都可引起（qǐ））。

21.尺寸偏差：因模具金型（xíng）不良或成（chéng）型（xíng）條件變化使部（bù）品尺寸在公差範圍外。

22.拉白：因產品（pǐn）難出模（mó）而使產品（pǐn）出現拉白（bái）（表麵轉角位出現白痕），一般發生在頂針位，骨位。

23.頂裂：因頂出係統速度太快，以及產品不易出（chū）模或模溫不夠，使產品頂出裝（zhuāng）置中衝擊出裂痕。

24.閉孔：因模具（jù）頂針、鑲（xiāng）針，損壞、斷，而導致膠件孔（kǒng）塞。

25.模（mó）印：因模具型腔表（biǎo）麵本身缺陷（xiàn）而形成模腔相對（duì）應的（de）狀況（如紋狀、印痕（hén）、多膠等）。

26.油汙：成型（xíng）件因模腔油汙未清除幹淨或打油性脫模剝而使膠件表麵（miàn）出油性汙染。

27.料脆：因（yīn）注塑參數不合要求而使膠件易斷，抗衝擊（jī），拉伸強度減弱，一般發生在用錯膠料、材料配方錯誤、料溫過高物料分（fèn）解等。

28.料花（huā）：因膠料未烘幹或背壓（yā）太小，而使膠件表麵出現白色水紋狀。

29.困氣：因模具設計缺陷或射膠速度太快，使模腔空氣不易排而使膠件內部出現空（kōng）心或局（jú）部出現燒痕。