新（xīn）模具注塑成型之前，或機台更換其（qí）他模具（jù）生產時，試模是必不可少的部（bù）分。試模結（jié）果的好（hǎo）壞，將直接影響工廠的後續生產是（shì）否順暢，因此，在試模過程中，必（bì）須遵循合理的操作步（bù）驟和（hé）記錄試模過程中有用（yòng）的技（jì）術參數，以利（lì）於產品的批量生產。

一、試模（mó）前的注意事項

1.了解模具的有（yǒu）關資料

最（zuì）好能取得（dé）模具的設計圖紙，詳細分析，並約得模具技師參加試模工作。

2.在工作台上檢查其機械（xiè）配合動作

要注意有否刮傷、缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及（jí）氣管（guǎn）接頭有無泄漏，模具之開程（chéng）若（ruò）有限製的話也應在（zài）模上（shàng）標明。以上動作若能（néng）在掛模前做到的話，就可避（bì）免在掛模時發現問（wèn）題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。

3.當確定模具各部動作（zuò）得（dé）宜後，就要選擇適合的試模注塑機（jī），在選擇時應注意：

（1）注塑機台的最大射出量是多少；

（2）拉杆（gǎn）內距是否放得下模具；

（3）活動模板最大的移動行程是否符合要求；

（4）其他相關試模用工（gōng）具及配件是否準備齊全。

一切都確認沒有問題後，則下一（yī）步驟就是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及（jí）開模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動（dòng）或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後，應再仔（zǎi）細檢查模具各部份的機（jī）械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否確實，並注意射料嘴與（yǔ）進料口是否（fǒu）對準。

下一步則是注意合模（mó）動作（zuò），此時應將關模壓力調低，在手動及低速（sù）的（de）合（hé）模動作中，注意看及聽是（shì）否有任可不順暢（chàng）動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地（dì）方主要是模具（jù）澆口（kǒu）與射嘴（zuǐ）的調校中心比較困難（nán），通常可以采用試紙方式調校中（zhōng）心。

4.提高模具溫度（dù）

依據製品所用原料的性能及模具大小，選用適當的模溫控製機，將模具溫度提高至（zhì）生產時所須的（de）溫度。等模溫提高之後，須再次檢（jiǎn）視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會（huì）引起卡（kǎ）模現象（xiàng），因此須注意各（gè）部的滑動，以免有拉傷及顫（chàn）動的產生。

5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，則建議在調整試模條件時，一次隻能調整一個（gè）條件，以便區分單（dān）一（yī）條件變動（dòng）對製品的影響（xiǎng）。

6.依原（yuán）料不同（tóng），對所采用的（de）原枓做（zuò）適度的烘烤。

7.試模與將來（lái）量產，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有（yǒu）顏色需（xū）求，可一並安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加工。應於試模後（hòu），待製品穩定，即加以二次加工模具。在慢（màn）速合上後，要調好鎖模（mó）壓力，並（bìng）動作幾次，查看有無合模壓力不均（jun1）等現象，以免製品產（chǎn）生毛邊及（jí）模具變（biàn）形。

以上步驟都檢查過後，再將關模速度（dù）及關模（mó）壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好（hǎo），再調上正常關模及（jí）關（guān）模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應（yīng）把開模行程調（diào）整稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高速開模（mó）動（dòng）作。此乃因在裝（zhuāng）模期間，整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上，機械式頂出杆也（yě）必須調（diào）在全速（sù）開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板（bǎn）受力而變形。

在作第一（yī）模射出前，請再查對以下各項：

檢查

（1）加料行程是否過長或不（bú）足；

（2）壓力是否太高或太（tài）低；

（3）充模速度（dù）是否太快或太慢；

（4）加工周期是（shì）否（fǒu）太長或太短。

以防（fáng）止製（zhì）品短射、斷裂（liè）、變形、毛邊甚至（zhì）傷及模具。若加工周期太短，頂（dǐng）針將頂穿製品或剝環擠傷製品，這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出製品（pǐn）。若加工周期太長（zhǎng），則模芯（xīn）的細弱部位可能因膠料（liào）縮緊而斷掉。當然，您不可能（néng）預料試模過程所發生的一切可能問題，但事先做好充分考慮和采取（qǔ）及時措施，必可（kě）幫（bāng）助您避免嚴重（chóng）並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避免量產時（shí）無謂地（dì）浪費時間（jiān）及困擾，的確有必要付出耐心來（lái）調整及控製各種加工條件，並找出（chū）最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程序，有利用於建立（lì）日常的工作方法。

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（試模與生產若用（yòng）不同的原料，很（hěn）可能得出不同（tóng）的（de）結果）。

2.料管（guǎn）的清理務求徹底，以防劣解膠料或（huò）雜料射入模內。因為（wéi）劣解膠料及雜料可能會將（jiāng）模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原（yuán）料。

3.調整壓（yā）力及射出量（liàng），以求生產出外觀（guān）令人滿意的製品。但是不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴製品（pǐn）尚（shàng）未完全凝固（gù）時。在調整各（gè）種控製條件之（zhī）前應思考一下，因為充模率稍微變（biàn）動（dòng），可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐心的（de）等到機（jī）器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可（kě）能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看製品可能發生（shēng）的問題。

5.螺杆前進的時間不可短於澆口塑料凝固的時間，否則，製品重量會降低，而損及製品的性能。且當模具被加熱時，螺杆前（qián）進時間亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合理（lǐ）調整減低總加工周期。

7.把新（xīn）調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然（rán）後至少（shǎo）連續生（shēng）產一打全模樣品，在其盛具上標（biāo）明日期、數量，並按模（mó）穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合（hé）理的控製公差（對多穴模具（jù）尤有價值（zhí））。

8.將連（lián）續的樣（yàng）品測量並記（jì）錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再（zài）量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降低的趨勢，而顯（xiǎn）示機器加工條件仍在變化，如不良的溫（wēn）度控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否（fǒu）在公差範圍之內。

10.如果製品尺寸不再變動，而加工條件也正常，則需觀察是否每一模穴的製品其質量都可被接受，其尺寸都能在允許公差之內。把量（liàng）出連續（xù）或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過（guò）程中所得到的參數（shù）

記錄且分析數據，以作（zuò）為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依（yī）據。

1.使加工運轉時（shí）間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度（dù）。

2.按所有製品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及製品顯得射料不足，也可資參考以增加澆口尺寸。

3.各模穴（xué）尺（chǐ）寸（cùn）的過大或過小予以修正之，若模穴與澆口尺（chǐ）寸（cùn）尚屬正確，那麽就（jiù）應試改（gǎi）機器條（tiáo）件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴（xué）是否充模較慢（màn）。

4.依各模（mó）穴製品（pǐn）之配合（hé）情形或模芯移位，予以個別修正，也許可再試調充（chōng）模（mó）率及模具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修（xiū）改射（shè）出機之故障，如（rú），油（yóu）泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加（jiā）工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發（fā）揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄（lù）數值之後，保留一套樣品，以便校對比較已修正之後的樣品是否（fǒu）改善。妥善保（bǎo）存所有在試（shì）模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔膠及模具溫（wēn）度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加（jiā）料（liào）時期等，簡言之，應保存所有將來有助（zhù）於能藉以順利建（jiàn）立相（xiàng）同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的（de）產品。

目前，工廠（chǎng）試模時往往忽略（luè）模具溫度，而在短時試模及將來量產時，模具溫度最不易（yì）掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度（dù）、縮（suō）水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予（yǔ）以掌握，將來量產時就可能（néng）出現困難。

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