在垂（chuí）直（zhí）製件方向的點澆口設計中，注塑時製件表麵出現了以澆口為中心的由不同顏（yán）色深度和光澤（zé）組成的（de）輻射係統，稱為光芒線。大體有三種表現，即深色底（dǐ）暗色線（xiàn），暗色（sè）底深色（sè）線及（jí）在澆口周圍暗色線密而發白。

(2)增加鎖緊塊 ，改進模具結（jié）構，提高（gāo）組（zǔ）件(鏟雞)強度。如圖（tú）5.3.8

(3)利用模胚剛性，提組件(鏟雞)強度（dù）。 如圖5.3.9

(4) 改善組件（jiàn）結構，增大組（zǔ）件尺寸，提高組件強度。

圖5.3.10所示中，左（zuǒ）圖“W1”較小，易變形；右圖不僅改善了組件結構，並增大了組件尺寸“W2”，有利於提高強度。在此結構中，為了減小變形，還應該增加圖示“R”處的圓角，減小“H”的尺寸， “H”一（yī）般取8.0~10.0mm.

(5)高型芯或長（zhǎng）型芯端部定位，提（tí）高強度，減少（shǎo）型芯變形。

在具有高型芯或長型芯

的模具結構中(如圖（tú）5.3.11a)，

設計時應充分利用端部的通

孔對型芯定位，如圖5.3.11b

結構所示。端部（bù）不允許有通

孔時，應同模具設計負責人

協商解決。

這（zhè）類缺（quē）陷大多在注製（zhì）聚苯乙烯與改性聚（jù）苯乙烯混（hún）合料時出現，與下列因素有關：兩種料在流變性、著色性等方麵有差異，澆注係統（tǒng）平流層與紊流層流（liú）速和（hé）受熱狀況有差異；塑料因熱分（fèn）解而生（shēng）成燒焦絲；塑料進模時氣態物質的幹擾。

解決（jué）措施：

（1）采用混合塑料時（shí），要混合好塑料（liào），塑料的顆粒大小要相同與均勻。

（2）塑料和著色劑要混合均（jun1）勻（yún），必要時（shí）要加入適當分散劑，用機械混合。

（3）塑化要完全，機台的（de）塑化性能要良好。

（4）降低注射壓力與速度、縮短注射和（hé）保壓時間，同時提高模溫，提高射嘴溫度，同時減少前爐溫度。

（5）防止塑料的降解（jiě）而造成粘性增大的熔料及焦化物（wù）質：如注意螺杆與料筒是否磨損而存在死角，或加溫係（xì）統失控，加工操作不當造成塑料長期加熱而分解。可以（yǐ）通過拋光螺杆和（hé）料筒前端的內表麵（miàn）。

（6）改進澆口設計，如放（fàng）大澆口直徑，改變澆口位置，將澆口（kǒu）改成（chéng）圓角過渡，試對澆口進行局部加熱（rè），在流道端添加冷料井。

(6)利用鑲拚結構，提高局部強度。

在膠件的細（xì）小結（jié）構處，如果存在薄鋼或應力集中點(如圖5.3.12a)，設計時應將此處設計成鑲拚結（jié）構，以（yǐ）消除應力集（jí）中點（diǎn），減小疲勞損壞，也有利於對鑲件進（jìn）行熱處理而增加（jiā）強（qiáng）度，如圖（tú）5.3.12b所（suǒ）示。

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