注塑模（mó）具的（de）結構形式和模具加工質量直接影響著（zhe）塑件製品質量和生（shēng）產效率。注塑模具生產和塑料製品生產實踐中最（zuì）常見，最常出現（xiàn）的一些模具故障及其主要原因分析排除如下。 
    1、澆口脫料困難。在注塑過程中，澆口粘在澆口套（tào）內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋（wén）損傷。此外，操作者必（bì）須用銅棒尖（jiān）端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫（tuō）模，嚴重影（yǐng）響生產效率。這種故（gù）障主要原因（yīn）是澆口（kǒu）錐孔光潔度差，內孔圓周方（fāng）向有（yǒu）刀痕。其次是材（cái）料太軟，使用一段時（shí）間後錐孔小端變形（xíng）或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆（jiāo）口料（liào）在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔（kǒng）較難加工（gōng），應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者（zhě）澆口頂出機構。 
    2、導柱損（sǔn）傷。導柱在模（mó）具中（zhōng）主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成型麵（miàn）在任何情（qíng）況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或（huò）定位件用。在以下幾（jǐ）種情況下，注射時動，定模將產生巨大的側向偏移力：
（1）塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力；
（2）塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具,相對的兩側麵所受的反壓力不相等（děng）。 
    3、大（dà）型（xíng）模具，因各向（xiàng）充料（liào）速率不同（tóng），以及在裝模時受模具自重的影響，產生動﹑定模偏移。在上述幾種（zhǒng）情況下，注射時側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或（huò）切斷（duàn），甚至無法開模。為了解決以（yǐ）上問題,在模具分型麵上增設高強度的（de）定位（wèi）鍵四麵各一個，最簡（jiǎn）便有（yǒu）效的是采（cǎi）用圓（yuán）柱鍵。導（dǎo）柱孔與（yǔ）分模麵的垂直度至關重要.在加工時是采用動（dòng），定模對準位（wèi）置夾緊後，在鏜床上一次鏜完（wán），這樣可保證動，定模孔的（de）同心度，並使（shǐ）垂（chuí）直度誤差最小。此外，導柱（zhù）及導套的熱處（chù）理硬度務（wù）必（bì）達到設計要（yào）求。 
    4、動模板彎曲（qǔ）。模具在注（zhù）射時，模腔內熔融塑料產生（shēng）巨（jù）大（dà）的反壓力，一般在（zài）600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原（yuán）設計尺寸，或（huò）者把動模板（bǎn）用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的（de）模具中，由於兩側（cè）座跨（kuà）距（jù）大，造成注射（shè）時模板下彎。故動模板（bǎn）必須選用優質鋼材，要有足（zú）夠厚度，切不可用A3等低（dī）強（qiáng）度鋼板，在（zài）必要時，應在動模板下方設置（zhì）支（zhī）撐柱或支撐塊，以減小（xiǎo）模板厚度，提高承載能力。 
    5、頂杆彎曲（qǔ），斷裂或者漏料。自製的頂杆質量較好，就是加工成（chéng）本太高，現在一般都（dōu）用標準件，質量差（chà）。頂（dǐng）杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間（jiān）隙太小，在注射時由於模溫升高，頂（dǐng）杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般（bān）距離就（jiù）頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆（gǎn）不能複位而撞壞凹模。為了解決這個（gè）問題，頂杆（gǎn）重（chóng）新修磨，在頂杆前（qián）端保留10 ~ 15毫米的配合段，中間部分（fèn）磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必（bì）須（xū）嚴（yán）格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出（chū）機構能進退自如。 
    6、冷卻不良或水道漏水。模具的冷卻效果（guǒ）直接影（yǐng）響製（zhì）品的質量和生產效率，如冷（lěng）卻不（bú）良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模（mó）整體或局（jú）部過（guò）熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使（shǐ）頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為（wéi）模具（jù）結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定（dìng）要充分考慮冷卻（què）問題。 
    7、定距拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣之（zhī）類的定距拉緊（jǐn）機構一般用於定模抽芯或一（yī）些二次脫模的模具中，因這類機（jī）構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須（xū）同步，即合模同時搭扣，開（kāi）模到一定（dìng）位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機（jī）構的零件要（yào）有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命（mìng）較短，盡量避免（miǎn）使用，可以改用其（qí）他機構。在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的（de）方法，在抽芯力比較大（dà）的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作（zuò）後再分模的結構，在大型模具上可采（cǎi）用液壓（yā）油（yóu）缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。這種機構（gòu）較常出現（xiàn）的毛病（bìng）大多是加工上不（bú）到位以及用料（liào）太小，主要（yào）有（yǒu）以下兩個問題。 
    斜銷傾角A大，優點是（shì）可以在（zài）較短（duǎn）的開模（mó）行程內產生較的大抽芯距。但是采取（qǔ）過大的傾角A，當抽拔力F為一定（dìng）值時（shí），在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜（xié）銷變形和斜（xié）孔磨損（sǔn）。同時，斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也（yě）越大，此力使滑塊（kuài）對導槽內導向麵的正（zhèng）壓（yā）力增大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑（huá）動不（bú）順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不應大於25 
    8、有些模具因受模板（bǎn）麵（miàn）積限（xiàn）製，導（dǎo）槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導（dǎo）槽外麵，這樣在（zài）抽芯後（hòu）階段和合模複位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留（liú）在滑槽內的長度不應（yīng）小於（yú）導（dǎo）槽全長的（de）2/3. 
    9、最後在設計製造模具時，應根（gēn）據塑件質量的要求，批量的大小，製造期限的（de）要求等具體情況，既（jì）能滿足製品要求，在模具結構上又最簡便可（kě）靠，易於加工，使造價低，這才是最完美（měi）的模（mó）具.

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