在很多情況下，模具加工完也會體現出加工的缺陷（xiàn），導致（zhì）模具性能下降，那如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉（yù）的砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱（rè）較（jiào）小，在粒度（dù）上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂（shā）輪硬度上（shàng）采用中軟和軟（ruǎn）(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度（dù）的砂輪，自勵性好可降低切（qiē）削熱。精磨時（shí）選擇適當的砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉（yù）砂輪比較（jiào）適合，當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時，優先采用有機粘結劑的金剛（gāng）石砂輪（lún），有機粘結劑砂輪（lún）自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好（hǎo）的加（jiā）工效果，在（zài）數控成型磨床、坐標磨床、CNC內（nèi）外圓磨床上精加工，效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中，要（yào）注意及時修整砂輪，保持砂輪（lún）的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷（shāng），強度（dù）降低。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌（dí）、潤滑的三（sān）大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控製（zhì）磨削熱在允許範圍內，以防止工件熱變形。改善磨削（xuē）時的冷卻（què）條件，如采用浸油砂輪或內冷卻砂輪等措（cuò）施。將（jiāng）切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入（rù）磨削區，發（fā）揮有效的（de）冷卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限度，因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相變極易使工件產生裂紋。對於高精度模具為了（le）消除磨削的殘餘應力（lì），在磨削後應進行低溫時效（xiào）處理以提高（gāo）韌性。
    4、消除磨（mó）削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在（zài）0.01mm以內的精密（mì）模具的精密磨削要（yào）注意環境溫度的影響，要求恒溫磨（mó）削。由計（jì）算可知，300mm長的鋼件（jiàn），溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量（liàng）1.2μm/℃)，各精加工工序都需（xū）充分考慮（lǜ）這一因素的影響。
    6、采用電解磨削加工，改善模具製造精（jīng）度和表麵質量。電解磨削時，砂輪刮除（chú）氧（yǎng）化膜:而不是磨削（xuē）金屬，因而磨削力小（xiǎo），磨削熱也小，不會產生磨削（xuē）毛刺、裂（liè）紋、燒傷等現象，一般表麵粗糙度可（kě）優於Ra0.16μm；另（lìng）外，砂輪（lún）的（de）磨損置小，如磨削硬質合（hé）金，碳化（huà）矽砂輪（lún）的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑（jìng）向進給量較小的（de）精磨方法甚至（zhì）精細磨削。如適（shì）當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向（xiàng）進（jìn）給量，使砂輪與工件接觸麵積（jī）減少，散熱條（tiáo）件得到（dào）改善，從而有效地（dì）控製表層溫度的提（tí）高。

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文章關鍵詞：塑膠模具加工，注塑模具加工