模具的結構雖然由於塑料品種（zhǒng）和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模（mó）具注塑機（jī）主要由澆注係統、調溫係統（tǒng）、成型零件和結構零件組成。其中澆注（zhù）係統和成型（xíng）零件是與塑（sù）料直接接觸部分，並隨塑料和製品（pǐn）而（ér）變化，是塑模中最複雜（zá），變化最大（dà），要求加工光潔（jié）度和精（jīng）度最高的部分。

注塑模具（jù）由動模和定模兩部分組成（chéng），動模安裝在注射成型機（jī）的移動模板上，定（dìng）模安裝在注（zhù）射成型機的（de）固定模板上。在注射成型時動模與定模（mó）閉合構成（chéng）澆注係統和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料（liào）製品。為了減少繁重的模具設計和製（zhì）造工作量（liàng），注塑（sù）模大多采用了標準（zhǔn）模架。
澆注係統
澆（jiāo）注（zhù）係統是指塑料從射（shè）嘴（zuǐ）進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料（liào）穴、分流道和澆口等。
澆注係統又稱流道係統，它是將塑（sù）料（liào）熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道（dào），通常由主流（liú）道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關係到塑料製品的成型質（zhì）量和生產效（xiào）率。
主流道（dào）
它（tā）是模（mó）具中連接注塑機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部（bù）呈凹形以便與噴（pēn）嘴（zuǐ）銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直（zhí）徑(0.8mm)以避免溢（yì）料，並防止兩（liǎng）者因（yīn）銜接（jiē）不準而（ér）發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般（bān）為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到（dào）5°的角度，以便流道贅物的脫模。
冷料穴
它是設在（zài）主流道（dào）末端的一個空穴，用以捕集射嘴（zuǐ）端部（bù）兩次注射之間所產生（shēng）的冷料，從而防止（zhǐ）分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製（zhì）製（zhì）品中就容易（yì）產（chǎn）生內應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝（gōu）槽（cáo），以（yǐ）便脫模時能順（shùn）利拉出主流道贅物。
分流道
它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通（tōng）道。為（wéi）使熔料以等速（sù）度充（chōng）滿各型腔，分（fèn）流道（dào）在塑（sù）模上的（de）排列應成對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫（tuō）模和模具製造的難易都有影（yǐng）響。
如果按（àn）相等料量的流（liú）動來說，則（zé）以圓形截麵的流道阻力最小。但因（yīn）圓柱（zhù）形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利（lì），而且這種（zhǒng）分流道必須（xū）開設在兩半模上，既費工又不（bú）易對準。
因此，經常采用的是梯（tī）形或半圓形截麵的（de）分流道，且開設在帶有脫模杆的一（yī）半模（mó）具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻力（lì）提供較快（kuài）的充模速度。流道的尺寸決定於塑料（liào）品種，製品的尺寸和厚度（dù）。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10-12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提（tí）下應盡量減小截麵積，以（yǐ）增加分流道贅物和延（yán）長冷卻時（shí）間。
澆口
它是接（jiē）通主流（liú）道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵（miàn）積可以（yǐ）與主流（liú）道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所（suǒ）以它是整個流（liú）道係統中截麵（miàn）積最小的（de）部分。澆口（kǒu）的形狀和尺寸對製品質量影響很大。
澆口的（de）作用是：
A、控製料流速度：
B、在注（zhù）射（shè）中可因存於（yú）這部（bù）分的熔（róng）料早凝而防止倒流：
C、使（shǐ）通過的熔料受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提（tí）高流動性：

D、便於製品與（yǔ）流道係統分離。澆口形狀、尺寸和（hé）位置的設（shè）計取決於塑料的性質、製品（pǐn）的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短（duǎn），這不僅基於上述作用（yòng），還因（yīn）為小澆口變大較容易，而大澆口縮小（xiǎo）則很困難。澆口位置一般應選（xuǎn）在（zài）製品最厚而又不影響外觀的地方。

澆口尺寸的（de）設計應考慮到塑料（liào）熔體的性質。型腔它是模具中成型塑料製品（pǐn）的空間。用作構成（chéng）型腔的組件統稱為成型零件。
各個成型零（líng）件常（cháng）有（yǒu）專用名稱（chēng）。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又（yòu）稱陰模)，構成製品內部形（xíng）狀(如孔、槽等)的稱為型芯（xīn）或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的（de）性能、製品的幾何形（xíng）狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構。
其次是根（gēn）據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置（zhì）以及脫模方式。
最（zuì）後則按控製品尺寸進行各零件的設計及（jí）確定各零（líng）件之間（jiān）的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件（jiàn）要進（jìn）行合理地選材及強度和剛度的校核（hé）。
為保證塑料（liào）製品表麵的光潔（jié）美觀和容易脫模，凡（fán）與塑料接觸的表（biǎo）麵，其粗（cū）糙度（dù）Ra>0.32um，而且（qiě）要耐腐蝕。成型零件一（yī）般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。
調溫係（xì）統
為了滿足注射工藝對模具溫（wēn）度的要求，需要有（yǒu）調溫係統對模具的溫度進（jìn）行調節。對於熱塑性塑（sù）料用注塑模，主要是設計冷卻係統使模具冷卻。模具冷卻的常用辦法是在模具（jù）內（nèi）開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶（dài）走模具的熱量;模具的（de）加熱（rè）除可利用冷卻水（shuǐ）通道熱水或蒸汽（qì）外，還可在模具內部和周圍安（ān）裝電加熱元件。
成（chéng）型零件
是指構（gòu）成（chéng）製品形狀的各種零（líng）件，包括動（dòng）模、定模（mó）和型腔（qiāng）、型芯、成型杆以（yǐ）及排氣口（kǒu）等。成型部（bù）件由型芯和凹模組成。型芯形成製品的內表麵，凹模形成（chéng）製（zhì）品的外表麵形狀。合模（mó）後型芯和（hé）型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有時型芯和（hé）凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成整體（tǐ），僅在易損壞、難加工的部位采用鑲（xiāng）件。
排氣口（kǒu）
它是在模具中開（kāi）設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型（xíng）腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必（bì）須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有（yǒu）氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。
一般（bān）情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵（miàn）上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬（kuān）1.5-6mm的淺（qiǎn）槽。注射中，排氣孔不會有（yǒu）很多熔（róng）料滲出，因為熔料會在該處冷卻（què）固化將通（tōng）道堵死。排氣口的開設位置切（qiē）勿對著操作人員，以防熔（róng）料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合（hé）間隙，頂（dǐng）塊和脫模（mó）板與型芯的配合間隙等來排氣。
結構零（líng）件
它是指構成模具結構的各種零件，包括（kuò）：導（dǎo）向、脫模、抽芯以及分型（xíng）的各種零件。
如前（qián）後夾板、前後扣模板（bǎn）、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板（bǎn）、脫模杆及回程杆等。
1.導向部件
為了確保（bǎo）動模和定模在合模時能（néng）準（zhǔn）確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通（tōng）常采用四組導柱與導套來組成導向部件，有時還需在（zài）動模和定模上分別設置（zhì）互相（xiàng）吻合的內（nèi）、外（wài）錐麵來輔助定位。
2.推出（chū）機構
在開模過程中，需要有推出機構將塑料製品及其在流道內的凝料（liào）推出或拉出（chū）。推出固定板和推板用以（yǐ）夾持推杆。在推杆中一般還固定有複位杆，複位杆在動、定模合模時使推板（bǎn）複位。
3.側抽芯機構
有些帶有側凹或側孔地塑料製品（pǐn），在被推（tuī）出以（yǐ）前必須先進行側向（xiàng）分型，抽出側向型芯後（hòu）方能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機（jī）構。

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