新模具注（zhù）塑成（chéng）型之前或機台更（gèng）換其他（tā）模具生（shēng）產時，試模是必不可少的部分。試模結果（guǒ）結果（guǒ）的好壞將直接（jiē）影響工廠的後續生產是否（fǒu）順暢。因此在試模（mó）過程中必須遵循合理的操作步驟和記（jì）錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的批量生產。
　　
　　試（shì）模前的注意事項（xiàng）
　　
　　1.了（le）解模（mó）具的有關資料：
　　
　　最好能取得模具（jù）的設計圖麵，詳予分析，並約得模具（jù）技師參加試模工作。
　　
　　2.先（xiān）在工作台上（shàng）檢查其機械配合動（dòng）作：
　　
　　要注意有否刮傷（shāng），缺件及鬆動（dòng）等現象，模向（xiàng）滑板（bǎn）動作是否確（què）實，水道及氣管接頭有無泄漏（lòu），模具之開程若有（yǒu）限製的話也應在（zài）模上標明。以上（shàng）動作若能在掛模前做到的話，就可（kě）避免在掛模時發現問（wèn）題，再去拆卸模具所發生（shēng）的工時浪費。
　　
　　3.當確定模具各部（bù）動作得宜（yí）後（hòu），就（jiù）要選擇適合的試模（mó）射出機，在選擇（zé）時應注意（yì）：
　　
　　(a)注塑機（jī）台（tái）的最大射出量是多少
　　(b)拉杆內距是否（fǒu）放的下（xià）模具
　　(c)活動（dòng）模板最大的移動行程是否符合（hé）要求
　　(d)其他相關試模用工（gōng）具及配件是否準備齊（qí）全
　　
　　一切（qiē）都確認沒有問題後則下一步驟就（jiù）是吊（diào）掛模具，吊掛時應注意在鎖上所有（yǒu）夾模板及開模之前吊釣不要取下，以（yǐ）免夾模板（bǎn）鬆動或斷裂以致模具掉落。模具裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否確實（shí）。並注意射料嘴與進料口是否對（duì）準。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調（diào）低，在手動及低速的合模動作（zuò）中注意看（kàn）及聽是否有任可（kě）不順（shùn）暢動作及異聲等現象。吊裝模具（jù）過程其實比較簡單，需要（yào）仔細的地方主要是模具澆口與射嘴（zuǐ）的校中心比較困難，通常可以采用試紙的方式調校中心。
　　
　　4.提高（gāo）模（mó）具溫度：
　　
　　依據成品（pǐn）所用原料（liào）之（zhī）性（xìng）能及模具之大小選用適當的模溫控製機將模具之溫度提高至（zhì）生產時所須的溫度。等模溫（wēn）提高之後須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨（péng）脹之（zhī）後可能會引起卡模現象，因此（cǐ）須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產（chǎn）生。
　　
　　5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則（zé），我們建議在調整試模（mó）條件時一次隻能調整一個條件，以（yǐ）便區分單一（yī）條件變動對成（chéng）品之（zhī）影（yǐng）響。
　　6.依原料不同，對所（suǒ）采用的原枓做適度的烘烤。
　　7.試模與將來量產盡（jìn）可能（néng）采用（yòng）同樣（yàng）的原料。
　　8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。
　　9.內應力（lì）等問題經常影響二次加工（gōng），應於試模後（hòu）待成（chéng）品穩定後即加以二次加工模（mó）具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓（yā）力不均等現象（xiàng），以免成品產生毛（máo）邊及模具變形。
　　
　　以上（shàng）步驟都（dōu）檢查過後再將關模速度及關模壓（yā）力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切（qiē）掉高速開模動作。此乃因在裝模期間整（zhěng）個開模行程之中，高速（sù）動作行程比低（dī）速者較長之故。在（zài）塑料機上機械式頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針（zhēn）板或剝離板受力而變形。
　　
　　在作第一（yī）模射出前請再查對以下各項：
　　
　　(a) 加料行（háng）程有否過長或（huò）不足。
　　(b) 壓力是否太高或太低。
　　(c) 充模（mó）速度有（yǒu）否太（tài）快或太慢。
　　(d) 加工周期是否太長或太短。
　　
　　以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷（shāng）及模具。
　　
　　若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成品。這類（lèi）情況可能會使你花費兩三個小時才（cái）能取（qǔ）出成品。若加工周期太長，則（zé）模蕊的細（xì）弱部位可（kě）能因膠料縮緊而斷掉。當然您不可能預料試模過程所可能發生（shēng）的（de）一切問題，但事（shì）先做的充份考慮及時的措施必可幫助您（nín）避免嚴重並昂貴（guì）的損（sǔn）失。
　　
　　試模的（de）主（zhǔ）要步驟
　　
　　為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必（bì）要付（fù）出耐心來調整及控製各種加工條件，並（bìng）找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的（de）試模程序，並可資利用於建立日常工（gōng）作方法。
　　
　　1.查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤，（試模與生產若用不（bú）同的原料很可能得出不同的結（jié）果）。
　　2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜（zá）料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之（zhī）原料。
　　3.調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊（biān）尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調（diào）整各種控製條件（jiàn）之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能（néng）會引起（qǐ）甚大的充模（mó）變化（huà）。
　　4.要耐（nài）心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可（kě）利用這段時間來查看成品可能發生的問題。
　　5.螺杆前進的時間不可短於閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會（huì）降低而損及成品之（zhī）性能。且當模具被加熱時螺杆前進時間亦需酌予加長以便壓實成品。
　　6.合理調整減低總加工周期。
　　7.把新調出的條件至少（shǎo）運轉（zhuǎn）30分鍾以至（zhì）穩定（dìng），然（rán）後至少連續生產（chǎn）一打全模（mó）樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定（dìng）性及導出合理的控製公差（chà）。（對多穴模具尤有價值）。
　　8.將連續的樣品測量並記錄其（qí）重要尺寸（應等樣品冷卻（què）至室（shì）溫時再量（liàng））。
　　9.把每（měi）模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：
　　
　　(a)製（zhì）品尺寸是否穩定。
　　(b)是否某些尺寸有增加或降低的趨（qū）勢而顯示機（jī）器加工條件（jiàn）仍在（zài）變化，如（rú）不良的溫（wēn）度控製或油壓控製。
　　(c)尺寸之變動是否在公差範圍之內。
　　
　　10.如果成品尺寸不甚變動而加工（gōng）之條件亦正常，則需（xū）觀察是否每一模穴之成品其質量都可被接受，其尺（chǐ）寸都能在（zài）容許公差之內。把量出連續（xù）或大或小於平均值的模穴號記下，以便（biàn）檢查模具之尺寸是否正確。
　　
　　記錄試模過程中所得到的參數
　　
　　記錄且分析數據以做為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依（yī）據 。
　　1.使加（jiā）工運（yùn）轉時間（jiān）長些（xiē），以穩（wěn）定熔膠溫度及液壓（yā）油溫（wēn）度。
　　2.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品顯得射料不（bú）足，也可資參考以增加閘口尺寸。
　　3.各模（mó）穴尺寸的過大或（huò）過小予以（yǐ）修正之，若模穴與門口尺寸（cùn）尚屬正確，那麽就（jiù）應試改機器（qì）條件，如充模速率， 模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充模較慢。
　　4.依各模穴成（chéng）品之配合情形或模蕊移位，予以各（gè）別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度
　　5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控製（zhì）器（qì）等等的不良都會引起加（jiā）工條件之（zhī）變動（dòng），即使（shǐ）再完善的模具也不能在維護不良的（de）機器發揮良好工作效率。在檢討所有的記錄數值之（zhī）後，保留一（yī）套（tào）樣品以便（biàn）校對比較已修正之後的樣品（pǐn）是否改善。
　　
　　妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加（jiā）工周期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射（shè）出動作時（shí）間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有（yǒu）助於能藉以順利（lì）建立相（xiàng）同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。
　　
　　目前工廠試模時往往忽略模具溫度（dù），而在短時試（shì）模（mó）及將來量（liàng）產時模具溫度最不易（yì）掌握，而不正確的模溫足以影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控（kòng）製器予以當握將來量產時就可能出現困難。

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