1 .評價塑料製品質（zhì）量的三個（gè）指標

1.外觀質量：包括完整性、顏色和光澤；

2.尺寸及相對位置:符合（hé）產品圖紙及裝配要求；

3.與用途相關的機械性能，化學（xué）性能:如拉力測試,衝擊（jī）測試,耐環境測試等.

2 .造成製品缺陷的原因：

1.塑料問題（tí）：包括塑料質量配料及烘（hōng）料等；

2.調機問題：包括注射壓力、溫度和周期等；

3.模具問題：包括模具設計（jì），製造及（jí）磨損。

其中模具（jù）問題是最常見也是最難解決的問題.

3 .製品常見缺陷分析及解決辦法（fǎ）

1．填充不足（啤不滿,short shot ）：所啤膠件殘缺不全，或多型腔時個別型腔啤不滿。

（1）進（jìn）料調節不當，缺料或多料；

（2) 注射壓力、溫度及時間不夠；

（3)料溫不夠；

（4）模具設計不合理:流道太長，轉（zhuǎn）折（shé）多；排氣係統不良；流道冷料井不夠；多型腔模（mó）具型腔數量過多，排位不（bú）對,澆口位置、形式（shì）不對或數量不足。運水設計不合理.

2.飛邊（披鋒,flash ）：塑料製品（pǐn）邊緣、鑲件接合處及頂針位出現多餘薄翅。

(1)模（mó）具製造精度差；

(2) 模具設計不合理：

 --排位不合理，壓力（lì）不平衡；

 --澆口位置不當，造成一邊缺料，一邊出披鋒；

 --行位的鎖緊力不夠。

 --模（mó）具排氣不良（liáng），在高壓下分型麵被撐開等。

(3) 啤機鎖模力不夠;

(4)調機不當：壓力過大，溫度過高及加料量（liàng）過大等。

3．銀紋（俗稱水花，silver streak）：表麵氣泡拉破。當塑料（liào）內充滿過多水汽，分解氣，溶劑氣及空氣時，製品表（biǎo）麵沿料流方向形成一連串有銀（yín）色光（guāng）澤（zé）的如（rú）針條（tiáo）狀（zhuàng）或雲母片狀斑紋。

（1）水汽。

（2）分解氣：料溫高，塑料質量差以及剪切（qiē）力（lì）過大。

（3）塑料不純。

4、收縮凹陷（縮水，sink mark ）：塑件表（biǎo）麵因（yīn）內部收縮而產生凹坑。原因主要有保壓不良，冷卻不均，壁厚或骨位寬度過大，嵌件沒有（yǒu）預熱等。解決辦法：

（1）壁厚盡（jìn）量均勻。

（2）厚壁部位（wèi）加強冷卻。

（3）澆注係統設（shè）計要合理：

A.澆注係統的尺寸應和膠件大（dà）小，壁厚及複雜程度相適（shì）應；

B.澆口應對著壁厚易收縮部位。

（4）調機方麵

A.增加注射壓力，保壓（yā）時間及注射時間；

B.提高注射速度

5．熔接（jiē）痕（夾水紋，weld line ）：熔（róng）膠分流匯合時因料溫下降, 導致接合處熔接不良（liáng）,有痕跡或（huò）強（qiáng）度降低。減（jiǎn）少或消除熔接痕的方法與收縮凹痕基本相同.

當熔接痕無法消除時,

1．可改變澆（jiāo）口（kǒu）位置及製件壁厚,將熔接痕引導到不影響外觀的位置。

2．在（zài）熔接線（xiàn）附近開溢料井。

6．透明製件缺陷：

(1)爍斑,銀紋和裂紋：

1）消除汙染（rǎn）<包括水分>,

2）降低料溫（wēn）,分段調節,

3）增加注射壓力；

4）改善流（liú）道及型腔排氣；

5）縮短成型周期；

6）若已產生,可用退火方法消除。

(2)表麵光澤差：

A. 型（xíng）腔型芯拋光不（bú）好；

B. 熔料過早冷卻硬化,不能完全複製模麵的優良光（guāng）潔度；

(3)震紋<波紋>：

A. 提高料筒溫度特（tè）別是噴嘴溫度，增加注射壓力和速（sù）度;

B. 提高模溫；

C. 改善排氣提高料流速（sù）度。

(4) 泛白、霧（wù）暈（yūn）：消除水汽;提高料溫及模溫;增加注射壓力及背壓。

7．翹曲變形（Warpage）：

1>製品設計問題：壁厚不均勻，結構不合理（lǐ）。

2>模具設（shè）計時（shí）：

（1）、澆口的尺寸和形式（shì）要合理；

（2）、模具各部位冷卻要均勻。

3>塑料品種問題：結晶型塑（sù）料(PE,PP,PA,POM等)收縮率比非結晶型塑料大得多，凝（níng）固快，製件易翹變形（xíng）；

4>調機：

（1）料（liào）溫不能太低或太高；

（2）增加注射（shè）壓力，時間，速度（dù）；

（3）保證保壓時（shí）間；

（4）脫模後用夾具定型或（huò）進行回火處理。

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