注塑成型工藝一（yī）般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等（děng）4個階（jiē）段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品（pǐn）的成型（xíng）質量，而且這4個注（zhù）塑成（chéng）型（xíng）工藝階（jiē）段是一（yī）個完整（zhěng）的連續過程。

1、注（zhù）塑（sù）成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的（de）第一步，時間從模具（jù）閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大（dà）約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效（xiào）率（lǜ）越高（gāo），但是實際中，成型時間（jiān）或者注塑速（sù）度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切（qiē）率（lǜ）較高，塑料由於剪切變（biàn）稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動（dòng）阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會（huì）使固化層厚度變（biàn）薄。因此在流動控製階段，填充行（háng）為往往取決（jué）於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的（de）剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷（lěng）卻作（zuò）用並不（bú）明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低（dī）速填（tián）充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低（dī），局部粘度（dù）較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較（jiào）慢（màn），流動較為緩慢，使熱傳（chuán）導（dǎo）效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁（bì）帶走。加上較少（shǎo）量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增（zēng）加壁（bì）部（bù）較薄處（chù）的流動（dòng）阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾（jǐ）乎平（píng）行流動波前。因此兩股塑（sù）料熔（róng）膠（jiāo）在交匯時，接觸麵的高分（fèn）子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模（mó）腔中滯留時間不（bú）同，溫度、壓力也（yě）不（bú）同），

造成熔膠交匯區域在（zài）微（wēi）觀上結（jié）構強度（dù）較差。在光線下將（jiāng）零件（jiàn）擺放適（shì）當的角度用肉眼（yǎn）觀察，可以發現有明顯的接合線（xiàn）產生，這就是熔接痕的（de）形成機理。熔接痕（hén）不僅影響塑（sù）件外觀，同時由於微觀結（jié）構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高（gāo）溫區產（chǎn）生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下（xià），高分子鏈活動性較（jiào）佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔（róng）體的熱性質幾乎相同，增加（jiā）了熔接區域（yù）的強度；反之在低溫區域，熔接強（qiáng）度較差。

2、注塑成型工藝保壓（yā）階段

保壓階段的作用是持（chí）續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以（yǐ）補償塑料的收縮（suō）行為。

在保壓過程中（zhōng），由於模腔（qiāng）中已經填滿塑料，背壓較高（gāo）。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的（de）流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段（duàn），塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度（dù）增加也很快，因此模具（jù）型腔內的阻（zǔ）力很大。

在保壓的後期，材料密（mì）度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段（duàn）要一直持續到澆口（kǒu）固化封口為止，此（cǐ）時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮（suō）特性。在壓力較高區（qū）域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較（jiào）為疏鬆，密度較低，因此造成密度（dù）分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔（róng）體作為傳遞壓力的介質。模腔中（zhōng）的壓（yā）力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當（dāng）的鎖（suǒ）模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微（wēi）將模具撐開，對於模具的（de）排氣具（jù）有幫助（zhù）作用（yòng）；但若漲模力過大，易造（zào）成成型品毛邊、溢料（liào），甚至撐（chēng）開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖（suǒ）模力的注塑機，以防止漲模現象並能有（yǒu）效進行保壓。

3、注塑成型（xíng）公寓冷卻階段

在注塑成（chéng）型模具中，冷卻係統的設計（jì）非常重要。這是因為成型塑料製品隻有（yǒu）冷卻固化到一定剛性，脫（tuō）模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占（zhàn）整個成型（xíng）周期約70%～80%，因此設（shè）計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時（shí）間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的（de）熱量大體分兩部分散發，一部分（fèn）有5%經輻射、對流傳遞到大氣（qì）中，其餘95%從熔體傳導到模（mó）具。塑料製品在模具中由（yóu）於冷（lěng）卻水（shuǐ）管的作用，熱量（liàng）由模腔（qiāng）中的塑料通（tōng）過熱（rè）傳導（dǎo）經模架傳至冷卻（què）水管，再通過熱對流被冷（lěng）卻液帶走。少數未被（bèi）冷卻水（shuǐ）帶走的（de）熱量則繼續在模具中（zhōng）傳（chuán）導，至接觸外界後散溢於（yú）空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓（yā）時間、冷卻時間及脫模時間組成。其（qí）中以（yǐ）冷卻時間所（suǒ）占比重最大，大約為70%～80%。因（yīn）此冷（lěng）卻時間將直（zhí）接影響塑料製品成型周期長（zhǎng）短及產量（liàng）大小。脫模階段塑料製品溫度（dù）應冷卻至低於塑料製品（pǐn）的熱變（biàn）形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及（jí）變形。

影響（xiǎng）製品冷卻（què）速率的因（yīn）素有：

（1）塑（sù）料製品設計方麵。主（zhǔ）要是塑料製品壁（bì）厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷（lěng）卻（què）時間（jiān）約與塑料製（zhì）品厚度的平方成（chéng）正（zhèng）比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品（pǐn）厚度（dù）加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷（lěng）卻方式。模具材料，包括（kuò）模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影（yǐng）響很大。模具（jù）材料熱傳導係數越高（gāo），單位時間內將熱量從塑料（liào）傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也（yě）越短。

（3）冷（lěng）卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑（jìng）越大，數目越多，冷卻

標題：塑膠注塑廠家（jiā）：注塑成（chéng）型工藝都有哪些? 網址：http://www.chgwy.cn/news/show/id/1368.html

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