注塑（sù）成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定（dìng）著製品的成型質量，而且（qiě）這4個注（zhù）塑成型工藝階段是一個完整的連續過程（chéng）。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填（tián）充到大約95%為（wéi）止。理（lǐ）論上，填充時間越短，成型效率（lǜ）越（yuè）高，但是實際中，成型時間或者注塑（sù）速度要受到很多（duō）條件的製約。

（2）高速填充。高（gāo）速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀（xī）的作用（yòng）而存（cún）在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變（biàn）薄。因此在流動控製階段，填充（chōng）行為往往取決（jué）於待填充（chōng）的體積大小。即在流動控製階段，由於高速（sù）填（tián）充，熔體的剪切變（biàn）稀效果往往很大（dà），而薄壁的（de）冷卻作（zuò）用並（bìng）不明顯（xiǎn），於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於（yú）熱塑料補充速率（lǜ）較慢，流動較為緩慢，使熱傳（chuán）導效應較為明（míng）顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少（shǎo）量的粘滯加熱現象，固（gù）化層厚度較厚，又進一步增加壁（bì）部較薄處（chù）的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高（gāo）分子鏈排向幾乎平行流動波前。因（yīn）此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分（fèn）子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不（bú）同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光（guāng）線下（xià）將零件擺放適當的角度用（yòng）肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生（shēng），這就是熔接痕的形成（chéng）機（jī）理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應（yīng）力集（jí）中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而（ér）言，在高（gāo）溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高（gāo）溫情（qíng）形下，高分子鏈（liàn）活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股（gǔ）熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增（zēng）加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作（zuò）用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收（shōu）縮行為。

在保壓過程中，由（yóu）於（yú）模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩（huǎn）慢，這（zhè）時的流（liú）動稱作保壓流動。由（yóu）於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘（zhān）度增（zēng）加也很快，因此模具型腔內的阻（zǔ）力（lì）很大。

在（zài）保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保（bǎo）壓階（jiē）段要一直持續到澆口固（gù）化封口為止，此時保壓階段的（de）模腔壓力（lì）達到最高值。

在保壓階段，由於壓力（lì）相（xiàng）當高，塑料呈現部分可壓（yā）縮特性。在壓力（lì）較高（gāo）區域，塑料（liào）較為（wéi）密實，密度較高；在壓（yā）力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低（dī），因此造（zào）成密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流（liú）動不再起主導作用；壓力為影響保（bǎo）壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化（huà）的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞（dì）至（zhì）模壁表麵，有撐開模具的（de）趨勢（shì），因此需要適當的鎖模力進（jìn）行鎖模。

漲（zhǎng）模力在正常（cháng）情形下會微微將模具撐開，對於模具的（de）排氣（qì）具有幫助作（zuò）用（yòng）；但若漲模力過（guò）大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐（chēng）開模（mó）具（jù）。因此在（zài）選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的（de）注塑（sù）機，以防（fáng）止（zhǐ）漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力（lì）而產生（shēng）變形。由於冷卻時間占整（zhěng）個（gè）成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率（lǜ），降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻（què）不均勻更會進一步造成塑料製品（pǐn）的翹曲變形（xíng）。

根據實（shí）驗，由（yóu）熔體進入模（mó）具的熱量（liàng）大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流（liú）傳（chuán）遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具（jù）。塑料製品在模具中由（yóu）於冷卻水管的作用，熱量（liàng）由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳（chuán）至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數（shù）未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣（qì）中。

注塑成型的成型周（zhōu）期（qī）由合模（mó）時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以（yǐ）冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷（lěng）卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫（tuō）模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑（sù）料製品（pǐn）因殘餘應力（lì）導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹（qiào）曲及變形。

影響（xiǎng）製品冷卻速率的因素有：

（1）塑（sù）料製品設（shè）計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚（hòu）度越大，冷卻時間越長。一（yī）般而言，冷卻時間約（yuē）與塑料製（zhì）品厚度（dù）的（de）平方成正比，或（huò）是與最大流道直徑的1.6次方成正（zhèng）比。即塑料製品厚（hòu）度加（jiā）倍，冷卻時間增加（jiā）4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料（liào），包括模具型芯（xīn）、型腔材料以及模架材料（liào）對冷卻速度的影（yǐng）響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位（wèi）時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷（lěng）卻時間（jiān）也越短。

（3）冷卻水管配置方（fāng）式（shì）。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷（lěng）卻

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