現（xiàn）象：

1、 注塑速度（dù）不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處（chù）沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化（huà）。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴（zuǐ）部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上（shàng）。

11、注塑機（jī）容量太小（即（jí）注射重（chóng）量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有（yǒu）清（qīng）理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞（huài），熔料有倒流現象（xiàng）。

產生原因（yīn）：

1、熔融溫度（dù）不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不（bú）足。

3、冷卻階段時接觸塑料（liào）的麵過熱。

4、流道不合（hé）理（lǐ）、澆口截麵過小。

5、模溫是否（fǒu）與塑料特性相適應。

6、產品（pǐn）結構（gòu）不合理（加強進古過（guò）高，過厚，明顯（xiǎn）厚薄（báo）不一）。

7、冷卻（què）效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加（jiā）注塑速（sù）度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是（shì）否正確設定了注射行程，需要（yào）的話（huà）進行更改。

4、檢查止逆（nì）閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有（yǒu）沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培（péi）表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥（dòu）喉區或（huò）降低射（shè）料（liào）缸後區溫度。

13、用較大的注（zhù）塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨（jìng）模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無（wú）充足的冷卻水流經（jīng）料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質（zhì）或（huò）鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱（rè）電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和（hé）塑化能力，然後與（yǔ）實（shí）際注塑量和每（měi）小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩（wěn）定的熔融（róng）熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的（de）進料設定。

8、保證（zhèng）螺杆（gǎn）在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的（de）變化。

9、檢查運作（zuò）時間的不一致性（xìng）。

10、使用背壓（yā）。

11、檢（jiǎn）查液壓（yā）係統（tǒng）運作是（shì）否正常，油溫是否過高或（huò）過低（25-60℃）。

12、選（xuǎn）擇適合模具的塑料品種（主要（yào）從（cóng）縮率及機械強度考慮（lǜ））。

13、重新調整整個生產工（gōng）藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺（luó）杆（gǎn）速度以獲得正確的螺杆表麵速度（dù）。

3、增（zēng）加注塑量。

4、保證使用正確的墊料（liào）；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力（lì）；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正（zhèng）確，因（yīn）為非正常運行會（huì）引致壓力流失（shī）。

6、降低模具表麵溫度（dù）。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根（gēn）據實際需要（yào），適當擴大截麵尺寸（cùn）。

8、根據所用塑料的（de）特性及產品結構（gòu）適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷（lěng）卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範（fàn）圍太大（dà）。

3、注塑機容量太小。

4、注塑（sù）壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定（dìng）。

6、運作時間（jiān）的變化、溶液黏度（dù）不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定（dìng）。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮（lǜ）模溫、注射（shè）壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響（xiǎng）。

標題（tí）：常見注塑產品缺陷 網址：http://www.chgwy.cn/news/show/id/1405.html

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