注塑模具的結構形式（shì）和模具加工質量直接影響著塑件（jiàn）製品（pǐn）質（zhì）量和生產（chǎn）效率。注塑模具（jù）生產和塑料製品生產實踐（jiàn）中最常見，最常出現的一（yī）些模（mó）具故障及其主要原因分（fèn）析排除如下。 
    1、澆（jiāo）口脫料困難。在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不（bú）易脫出。開模時，製品出現裂紋（wén）損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處（chù）敲出，使之鬆動後方可脫（tuō）模，嚴重影響（xiǎng）生（shēng）產效率。這種（zhǒng）故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用（yòng）一段時（shí）間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在（zài）此處產生鉚頭（tóu）。澆口套的（de）錐孔較難加工，應盡量采用標準件（jiàn），如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以（yǐ）上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。 
    2、導柱（zhù）損傷。導柱在模具中主要起導向作用，以保證（zhèng）型芯和型腔的成（chéng）型麵在任何情況下互（hù）不相碰，不能以導柱作為受力（lì）件或定位件（jiàn）用。在以下幾種情況下，注射時動，定模將產生巨大的側向偏移（yí）力：
（1）塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率（lǜ）大（dà），在此處產生較大的壓力；
（2）塑件側麵不對稱，如階梯（tī）形分型麵的模具（jù）,相對（duì）的（de）兩側麵所受的反（fǎn）壓力不相等。 
    3、大型模具（jù），因各向充料速率不同，以及（jí）在裝模時受模具自重的影響（xiǎng），產生動﹑定（dìng）模偏移。在上述幾種情況（kuàng）下，注射時側向（xiàng）偏移力將加在導柱上，開模時導柱表麵（miàn）拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。為了解決以上（shàng）問題,在模具分型（xíng）麵（miàn）上增設高強（qiáng）度的定位鍵四麵各一個，最簡便有效的是采用圓（yuán）柱鍵（jiàn）。導柱孔與分模麵的（de）垂（chuí）直度至關重要.在加工時是采用動，定模對準位置夾緊後（hòu），在鏜床上（shàng）一次鏜完，這樣可保證動，定模孔的同心度，並使垂直度誤差最（zuì）小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要（yào）求。 
    4、動（dòng）模板彎曲。模具在注射（shè）時，模腔內熔融塑料產（chǎn）生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造者有時不重視此（cǐ）問題，往（wǎng）往改變原設（shè）計尺寸（cùn），或（huò）者（zhě）把動模板用低強度鋼板代替，在（zài）用頂杆頂料（liào）的模具中，由於兩側座跨距大，造成注（zhù）射時模（mó）板下彎。故動（dòng）模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切（qiē）不可用A3等低強度鋼板，在（zài）必要時，應在動（dòng）模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。 
    5、頂（dǐng）杆彎曲，斷（duàn）裂或者漏料。自製的（de）頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙（xì）太小，在注射時由於（yú）模溫升高，頂杆膨脹而（ér）卡死。更危險的是，有時（shí）頂杆被頂出一（yī）般距離就頂不動而折斷，結果在（zài）下一次（cì）合模時這段露出的頂杆不能複位而（ér）撞壞凹（āo）模。為（wéi）了（le）解決這個（gè）問題，頂杆重新修磨（mó），在（zài）頂杆前端保留10 ~ 15毫米的配合（hé）段，中間部分磨小（xiǎo）0.2毫米。所有頂杆（gǎn）在（zài）裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保（bǎo）證整個頂出機構能進（jìn）退（tuì）自如（rú）。 
    6、冷卻不良或水道漏（lòu）水。模（mó）具的冷（lěng）卻（què）效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大（dà），或收縮不均勻而出現（xiàn）翹麵變形等缺陷。另一方麵模整體或局部過熱，使模具不能正常成型（xíng）而停產，嚴重者使頂杆等活動（dòng）件熱脹卡（kǎ）死而損壞。冷卻係（xì）統的（de）設計，加工以產品形狀而定，不要因（yīn）為模具（jù）結構複雜或（huò）加（jiā）工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問（wèn）題。 
    7、定距拉緊機（jī）構失（shī）靈。擺鉤，搭扣（kòu）之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具（jù）的兩側麵成對設置，其動（dòng）作要求必須同步，即合模同（tóng）時搭扣，開模到一（yī）定位（wèi）置同時脫鉤。一旦失（shī）去同步，勢必造（zào）成（chéng）被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和（hé）耐（nài）磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。在抽心力（lì）比較小的情況下可采（cǎi）用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較（jiào）大的情況下（xià）可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽（chōu）芯動作（zuò）後再分模（mó）的結構，在大型模具（jù）上可采用液壓油缸抽（chōu）芯。斜銷滑塊式抽芯機構（gòu）損壞。這種機（jī）構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及用（yòng）料（liào）太小，主要有以下兩個問題（tí）。 
    斜銷傾角A大，優點是可（kě）以在較短的開模行程內產生較的大抽芯距（jù）。但是采取過大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受（shòu）到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出（chū）現斜銷變形和斜孔磨損。同時（shí），斜銷對滑塊產生向上（shàng）的推力N=FTGA也越大，此力（lì）使滑塊對導（dǎo）槽內（nèi）導向麵的正壓力增大，從而增加了滑塊滑（huá）動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不應大於25 
    8、有（yǒu）些模具因受模板麵積（jī）限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出（chū）導（dǎo）槽外麵，這樣在（zài）抽芯後階（jiē）段和合模複位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合（hé）模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷（shāng），甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊（kuài）完成抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應小於導槽全（quán）長的2/3. 
    9、最後（hòu）在設計製造模具（jù）時，應根據塑件質量的要（yào）求，批量的大（dà）小，製造期限的要求等具體情況，既能（néng）滿足製品要求，在模具結構（gòu）上又最簡便（biàn）可靠，易於加工，使造價低，這才是最（zuì）完美（měi）的模具.

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