現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在（zài）行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化（huà）。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封（fēng）。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作（zuò）。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（xiǎo）（即（jí）注射重量或塑化能力）。

12、模溫（wēn）太低。

13、沒有清理幹淨（jìng）模具的防（fáng）鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融（róng）溫度不是（shì）太高就（jiù）是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷（lěng）卻階段時接觸（chù）塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與（yǔ）塑料特（tè）性（xìng）相適應。

6、產品結構不合理（lǐ）（加（jiā）強（qiáng）進古過（guò）高（gāo），過厚，明顯厚薄不（bú）一（yī））。

7、冷卻效果不好，產品脫模（mó）後繼續收（shōu）縮。

處（chù）理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢（jiǎn）查是否正確設定了注射（shè）行（háng）程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或（huò）出現裂縫（féng）。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增（zēng）加背壓。

8、增加注塑速度（dù）。

9、檢查射嘴孔有沒有異（yì）物或未塑化塑料。

10、檢查（chá）所有的（de）加熱器外層用安培（péi）表檢驗能量（liàng）輸出是否正確。

11、增加螺杆（gǎn）向前時間。

12、增加（jiā）料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換（huàn）止退環（huán）。

產品不足：

1、 檢查有（yǒu）無充足的冷卻水（shuǐ）流經料鬥（dòu）喉以保（bǎo）持正確的溫度。

2、檢查是否（fǒu）劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫（wēn）度控製器一（yī）起（qǐ）使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑（sù）量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有（yǒu）穩定的熔融熱料。

6、檢（jiǎn）查回流防止閥有否泄露，若有需要就（jiù）進行更換。

7、檢查是否（fǒu）錯誤的進（jìn）料設定。

8、保證螺杆（gǎn）在每次運作複回位置都是穩定的，即不（bú）多（duō）於0.4mm的變化（huà）。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運（yùn）作是否正常，油溫是否（fǒu）過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充（chōng）不滿：

1、調（diào）整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表（biǎo）麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時（shí）間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止（zhǐ）流閥（fá）是否安裝正確，因為非正常（cháng）運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑（sù）料的特性及產品結構（gòu）適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠（gòu）的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範（fàn）圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩（wěn）定。

5、螺杆複位不（bú）穩定。

6、運作時間的變（biàn）化、溶液黏度不（bú）一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模（mó）溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。